Ter ondersteuning van de succesvolle inspanningen van Fleetwood om het ergonomisch werken in productieateliers te optimaliseren, vertaalde R.Beck zijn volledige catalogus naar het Nederlands. “Deze catalogus biedt met foto’s en voorbeelden niet alleen een helder overzicht van de talrijke ergonomische oplossingen van R.Beck”, zo vertelt Klaas Lecluyse. “Dit boek behandelt ergonomie op de werkvloer in al z’n facetten. Je haalt er talrijke tips en ideeën uit om de ergonomie in je productieatelier te verbeteren.”

De Duitse fabrikant R.Beck specialiseert zich al meer dan 30 jaar in ergonomisch werken in productieomgevingen. Het bedrijf vertrekt vanuit een heldere visie. Ergonomie op de werkvloer en efficiënt werken versterken elkaar en vormen zo de beste bondgenoten.

Op alle niveaus ijvert het bedrijf voor een hoger bewustzijn voor het belang van ergonomisch werken. Meer en meer wordt ergonomie op de werkvloer een onderscheidend element om nieuwe talenten en werkkrachten aan te trekken. Uitval door rugproblemen of andere medische klachten vormt een enorme verliespost.

Kern van ons verhaal

Klaas Lecluyse: “Vanuit Fleetwood delen wij de visie van R.Beck op ergonomisch werken. We zijn dan ook bijzonder fier dat R.Beck voor ons de grote inspanning leverde om de volledige catalogus te vertalen naar het Nederlands. Vroeger werden de innovatieve oplossingen van R.Beck in België eerder als nevenproduct verkocht door machineleveranciers. Hierdoor bleven de mogelijkheden en voordelen onderbelicht. Bij Fleetwood vormt ergonomisch werken de kern van ons verhaal, waardoor we op dat vlak echt het verschil kunnen maken.”

Enorme interesse

Fleetwood voelt een enorme interesse bij de bedrijven. “Momenteel zetten wij de schijnwerpers op de ergonomische voordelen en efficiëntiewinsten van de in hoogte verstelbare en mobiele werktafels van R.Beck. De reacties zijn unaniem enthousiast, zeker als zaakvoerders op een vakbeurs de mogelijkheden met eigen ogen ontdekken.”

Het gamma werktafels varieert van kleinere modellen die tot 300 kilogram kunnen dragen tot grote werktafels die probleemloos gaan tot 2.000 kilogram. “Omdat je de werktafel eenvoudig kan laten zakken en verhogen, moet je zware objecten minder manueel kantelen of op de werktafel kruipen om bovenaan het object te werken. Elke medewerker werkt comfortabel op de voor hem ideale hoogte. Voor de montage van bijvoorbeeld een kast bewijst een in hoogte verstelbare werktafel meteen zijn nut. We hebben zelfs opties waarmee je de werktafel kan kantelen om langs alle kanten ergonomisch en vlot aan de kast te werken.”

Bei Pami in Pelt ist das Vakuumheben kein neues Kapitel, sondern die Fortsetzung einer langen Tradition. Das Unternehmen arbeitet bereits seit mehr als fünfzehn Jahren mit Hebehilfen. Als Pami bestimmte Arbeitsabläufe in Montage und Produktion neu überdachte, wurde die Zusammenarbeit mit Fleetwood Schritt für Schritt weiter ausgebaut.

Pami ist ein belgischer Hersteller und Ausstatter von Büroumgebungen. Design, Produktion und Logistik sind in Pelt zentralisiert. Das Unternehmen schafft inspirierende Arbeitsumgebungen und produziert eigene Büromöbel. Es kombiniert Standardlösungen mit maßgeschneiderten Lösungen aus eigener Fertigung. Wer Arbeitsplätze für andere entwirft, wirft automatisch auch einen Blick auf den eigenen Arbeitsplatz. Ergonomie ist daher in der Produktions- und Montagehalle tägliche Realität.

Als Han Burghouts, Leiter des Technischen Dienstes, bei Pami anfing, gab es bereits Vakuumsysteme. „Wir arbeiten hier schon seit mehr als fünfzehn Jahren mit Vakuum zum Heben“, sagt er. „Das ist für uns nichts Neues.“ Pami musste also nicht von der Leistungsfähigkeit und Flexibilität dieser Hebetechnik überzeugt werden. Die Frage war nur: Wo und wie können wir es besser machen?

Die kleine Bewegung, die schwer wurde

In der Montageabteilung werden Metallschränke verarbeitet, die bis zu 110 Kilogramm wiegen. Keine außergewöhnlichen Gewichte für eine industrielle Umgebung, aber doch repetitive Handgriffe.
Die Schränke werden zwischen Hubtisch, Rollenbahn und Arbeitsstation hin- und herbewegt. Die Entfernung ist gering. Oft handelt es sich um nicht mehr als die Breite des Schranks selbst. „Man muss immer dieses kleine Stück heben“, erklärt Han. „Und das spürt man. Nicht nur einmal, sondern jeden Tag aufs Neue.“

Die Arbeit wurde von einer Person erledigt. Technisch war das machbar. Aber Schultern und Rücken hatten stark zu leiden. Und je öfter man eine solche Bewegung wiederholt, desto größer ist die Belastung. An diesem Punkt wurde es logisch, die Sache anders anzugehen.

Ein gezielter Eingriff in ein bestehendes System

Die erste konkrete Zusammenarbeit mit Fleetwood drehte sich um einen Schwenkarm von Fezer mit einem angepassten Vakuum-Hebemodul. Kein separates Gerät, das einfach so hinzugefügt wurde, sondern eine Lösung, die auf die spezifischen Schrankmaße, das Gewicht und die Art und Weise, wie Pami die Montage organisiert, abgestimmt ist.

Der Arm ermöglicht es, einen Schrank kontrolliert aufzunehmen, zu drehen und exakt zu positionieren, ohne dass eine physische Zwischenbewegung erforderlich ist. Wo früher noch korrigiert und nachgehoben werden musste, geschieht dies nun in einem einzigen flüssigen Arbeitsgang. „Die schwere Arbeit an diesem Arbeitsplatz ist dadurch eigentlich komplett verschwunden“, sagt Han. Fleetwood hat bei der richtigen Höhe, der Reichweite und den Drehbewegungen des Hebegeräts mitgedacht. Alles wurde modular aufgebaut, sodass spätere Anpassungen möglich bleiben. Die Installation erfolgte durch den eigenen technischen Dienst von Pami. Fleetwood konzentrierte sich auf die technische Ausarbeitung und Abstimmung der richtigen Konfiguration.

Gebaut, um sich weiterzuentwickeln

Das Besondere an dieser Investition ist, dass sie nicht auf eine einzige Konfiguration festgelegt ist. Der Aufbau ist modular, was bedeutet, dass Komponenten angepasst oder erweitert werden können, wenn sich Prozesse ändern. Heute hebt das System Metallschränke in einer bestimmten Anordnung. Morgen kann dieselbe Grundstruktur überarbeitet werden, wenn sich Arbeitshöhen ändern oder Arbeitsplätze verlagern. Diese Anpassungsfähigkeit passt zu einer Produktionsumgebung, in der Maßarbeit die Norm ist. Es wird nicht in eine Anlage für einen einzigen Arbeitsgang investiert, sondern in ein System, das sich an die Gegebenheiten vor Ort anpasst.

Flexibilität in der Montage- und Sonderanfertigungsabteilung

Auch in anderen Bereichen der Produktion wurde geprüft, wie Vakuum-Hebetechniken zu einem effizienteren, ergonomischen Arbeitsablauf beitragen können. In der Montage- und Sonderanfertigungsabteilung werden unterschiedlichste Materialien verarbeitet. Von Stahl bis Holz, und oft in wechselnden Formen und Abmessungen.

Dort ermöglicht ein Vakuumsystem in Brückenanordnung das kontrollierte Bewegen von Elementen zwischen den Arbeitsstationen. „Das System ist flexibel“, erzählt Han. „Wir machen alles Mögliche damit. Genau das ist der Vorteil.“ Da Pami viel Sonderanfertigungen produziert, ist Standardisierung nicht immer selbstverständlich. „Dieses Gerät muss so gut wie alles heben können.“

Zuverlässigkeit als Grundvoraussetzung

In einer industriellen Umgebung ist Vertrauen entscheidend. Eine Hebehilfe muss nicht nur ergonomisch, sondern auch stabil und sicher sein. „Wir haben eigentlich noch nie erlebt, dass etwas heruntergefallen ist“, sagt Han. Wenn sich Arbeitsplätze verändern oder Prozesse verschieben, betrachtet Pami dies automatisch aus ergonomischer Sicht. „Ergonomie ist hier ein wichtiger Aspekt“, bestätigt Han. „Wenn wir etwas anpassen, denken wir immer daran.“

Schritt für Schritt weiterbauen

Die Zusammenarbeit zwischen Fleetwood und Pami zeigt, wie ein Industriehersteller Ergonomie nicht als einmaliges Projekt, sondern als kontinuierlichen Verbesserungsprozess betrachtet. Pami arbeitet ständig mit gezielten Verbesserungen, durchdachten Entscheidungen und flexiblen Systemen, die mit dem Unternehmen mitwachsen. Fleetwood schließt sich dem als mitdenkender Partner an: technisch fundiert, modular und auf die Praxis in der Halle abgestimmt.

Wenn Gestaltungsfreiheit zum Produktionsvorteil wird

Für Unternehmen, die Maßanfertigungen herstellen, verschiebt sich die Messlatte ständig. Neue Materialien, komplexere Formen und höhere Kundenerwartungen erfordern eine Werkstatt, die flexibel auf neue Designanforderungen reagiert. Bei Diapal aus Jabbeke führte diese Entwicklung zu einer gezielten Investition in eine Columbus-Vakuumpresse XXL mit Heizmodul. Dank dieses Heat-Moduls kann das Unternehmen Solid-Surface-Materialien thermisch formen und anspruchsvolle Projekte vollständig in der eigenen Werkstatt realisieren. In Kombination mit einer hochwertigen Hebor-Kantenfräse und flexiblen Arbeitsaufstellungen mit höhenverstellbaren und verfahrbaren R.Beck-Werkbänken entsteht so eine Produktionsumgebung, die Gestaltungsfreiheit unterstützt und den Produktionsprozess verfeinert.

Diapal verfügt über eine industrielle Werkstatt mit einem umfangreichen High-End-Maschinenpark. Mit den Lösungen von Fleetwood kann das Unternehmen nun dasselbe Maß an Präzision und Verarbeitungsqualität auch in Prozessen erreichen, in denen handwerkliches Können und manuelle Arbeitsschritte eine größere Rolle spielen. So ergänzen sich industrielle Maschinen und flexible Werkstattarbeit perfekt.

Solid-Surface-Materialien

Diapal ist unter anderem auf die Verarbeitung von Solid-Surface-Materialien für Innenausstattungsanwendungen spezialisiert. Dieses Material wird häufig in Küchen, Badezimmern und anderen Räumen eingesetzt, in denen Gestaltungsfreiheit und eine perfekte Verarbeitung unerlässlich sind. Gleichzeitig wächst die Nachfrage nach ausdrucksstärkeren Designs. Architekten und Auftraggeber entscheiden sich immer häufiger für abgerundete Ecken, fließende Linien und integrierte Formen, die nicht mehr aus flachen Platten bestehen.

„Der Markt verlangt immer häufiger nach runden Formen und abgerundeten Ecken“, erklärt Matthias Verhegge von Diapal. „Früher konnten wir diese Formen vor allem durch Fräsen mit einer fünfachsigen CNC-Maschine realisieren. Mit dem Thermoformen können wir heute viel mehr Möglichkeiten anbieten.“

Presse mit Heizmodul

Um diese Gestaltungsfreiheit intern realisieren zu können, investierte Diapal in die Columbus-Vakuumpresse XXL mit Heat-Modul. Dank des integrierten Heizmoduls kann Solid Surface zunächst kontrolliert erwärmt und anschließend unter Vakuum in die gewünschte Form gebracht werden. Dadurch entstehen fließende Rundungen und komplexe Formen, die reproduzierbar und präzise realisiert werden können.

Für Diapal passt diese Investition perfekt zur Unternehmensvision: Projekte vollständig im eigenen Atelier zu realisieren. „Wir möchten unsere Projekte von A bis Z in unserem eigenen Atelier fertigstellen können. Das gibt uns die Kontrolle über den gesamten Produktionsprozess und sorgt dafür, dass wir schnell reagieren können, wenn Kunden spezielle Wünsche haben.“

Neue Designanfragen sofort beantworten können

Die Investition in die Columbus-Vakuumpresse entstand aus einer klaren Marktnachfrage heraus. Während des Designprozesses ergeben sich oft neue Gestaltungsmöglichkeiten. „In der Entwurfsphase fragen Kunden oft: ‚Könnt ihr das machen?‘ Es ist ein großer Vorteil, wenn man darauf sofort positiv antworten kann. Das schafft Vertrauen.“

Laut Verhegge wirkt sich diese Sicherheit direkt auf die Beziehung zu den Kunden aus.
„Wenn man zeigen kann, dass man eine Lösung selbst beherrscht und intern umsetzen kann, strahlt das Vertrauen aus. Es bestätigt, dass man ein etablierter Anbieter ist und gleichzeitig weiterhin in neue Möglichkeiten investiert.“

Diapal entdeckte die Columbus-Vakuumpresse zum ersten Mal auf einer Fachmesse. Die Möglichkeiten waren sofort klar. „Ich kenne Klaas von Fleetwood schon seit über zwanzig Jahren. Die Innenausstattungsbranche ist eine kleine Welt, daher besteht schon lange ein Vertrauensverhältnis. Als wir die Anlage sahen, wussten wir sofort, was sie für uns bedeuten konnte.“

Thermoformen als Verstärkung des Ateliers

Heute ist die Columbus-Vakuumpresse XXL mit Heat-Modul ein wichtiges Glied im Produktionsprozess von Diapal. Die Anlage kommt zum Einsatz, wenn Projekte komplexe Formen oder gebogene Elemente aus Solid Surface erfordern. „Thermoformen ist eine Technik, die wir einsetzen, wenn dies die beste Lösung ist“, erklärt Verhegge. „Es geht immer um die Frage, welches Material wir verarbeiten und wie wir das gewünschte Ergebnis am besten erzielen können.“

Durch die Integration der Columbus-Vakuumpresse XXL mit Heat-Modul in die Werkstatt verfügt Diapal heute über eine vielseitige Anlage, die sowohl das Thermoformen als auch das klassische Vakuumpressen ermöglicht. Mit dem Heat-Modul lassen sich Solid-Surface-Materialien kontrolliert erwärmen und formen, während die Presse ohne Heizung weiterhin perfekt für das traditionelle Vakuumpressen mit Holz einsetzbar bleibt. „Die Presse vervollständigt unsere Möglichkeiten. Wir können heute eine viel breitere Palette an Formen und Anwendungen realisieren.“

Bewusste Entscheidung für eine XXL-Presse

Bei der Investition entschied sich Diapal sofort für eine geräumige Columbus-Vakuumpresse XXL. Diese Wahl gibt dem Atelier die Freiheit, auch größere Werkstücke problemlos zu bearbeiten.
„Wenn man eine solche Investition tätigt, sollte man sich am besten gleich für eine ausreichende Fläche entscheiden. So hat man maximale Flexibilität für zukünftige Projekte.“

Die größere Presse ermöglicht es, größere Platten und komplexe Teile bequem zu verarbeiten und präzise zu formen. „Bei kleinen Teilen kann man noch viel manuell erledigen, aber bei größeren Elementen hilft eine geräumige Presse, diese korrekt und effizient zu bearbeiten.“ Die Columbus-Vakuumpresse wird heute flexibel eingesetzt, je nach den Projekten in der Produktion. „Sie ist eine zusätzliche Möglichkeit in unserem Werkzeugkasten. Wenn ein Projekt dies erfordert, können wir sofort die richtige Technik einsetzen.“

Hochwertige Verarbeitung und Flexibilität in der Werkstatt

Neben der Vakuumpresse investierte Diapal auch in die Kantenfräse P72 von Hebor, eine Maschine, die eine äußerst stabile und präzise Verarbeitung ermöglicht. „Wir haben uns verschiedene Kantenfräsmaschinen angesehen, und diese erwies sich als die stabilste. Damit können wir eine sehr konstante Qualität garantieren.“

Für Diapal passt diese Entscheidung in eine klare Strategie. „Wir entscheiden uns bewusst für High-End-Qualität. Das gibt langfristige Sicherheit und sorgt dafür, dass wir die Verarbeitung liefern können, die unsere Kunden erwarten.“

Eine flexible Organisation der Werkstatt

Auch die Organisation der Werkstatt wurde berücksichtigt. Die höhenverstellbaren und fahrbaren Arbeitstische von R.Beck sorgen für Ergonomie und zusätzliche Flexibilität während des Produktionsprozesses . „Die Tische stehen auf Rollen und sind höhenverstellbar. Dadurch können wir sie leicht dorthin verschieben, wo wir sie brauchen.“ Diese Mobilität ermöglicht es, Arbeitsplätze schnell an einen bestimmten Auftrag anzupassen. „Wenn wir zum Beispiel etwas verkleben müssen und dafür eine zusätzliche Werkbank benötigen, können wir mit diesen Tischen schnell eine Lösung schaffen.“

Eine Werkstatt, die für neue Designanforderungen bereit ist

Mit der Columbus-Vakuumpresse XXL mit Heat-Modul, einer hochwertigen Kantenfräse und flexiblen Arbeitsaufstellungen verfügt Diapal heute über eine Werkstatt, die sich flexibel an unterschiedliche Projekte anpasst. „Durch die Kombination von Techniken und Anlagen können wir heute ein viel breiteres Spektrum an Lösungen anbieten.“

„Man merkt, dass die Tische ständig auf unterschiedlichen Höhen stehen.“

Bei Saelens Interieur in Ursel wurde Ergonomie bei der Montage nicht zu einem Detail, sondern zu einer grundsätzlichen Entscheidung. Vier höhenverstellbare Arbeitstische sorgen heute für weniger Heben, mehr Flexibilität und ein Atelier, das sich den Menschen anpasst und nicht umgekehrt.

Bei Saelens Interieur in Ursel stehen Bruder und Schwester Joris und Gerda Saelens gemeinsam an der Spitze. Von ihrem Atelier aus fertigen sie täglich maßgeschneiderte Einrichtungselemente für Innenarchitekten und Kollegen aus der Innenausbau-Branche. Mit ihrem Montageteam setzen sie Pläne in konkrete Realisierungen um. Sie fertigen Schränke, Schreibtische und Sonderanfertigungen unter anderem für Pflegeeinrichtungen, stets nach den Entwürfen der Architekten. Alles beginnt im Atelier.

Einrichtung der Montageabteilung

Alles beginnt im Atelier. Dort wird konzipiert, vorbereitet, produziert und fertiggestellt. Genau dort beschlossen sie, ihre Montageabteilung mit höhenverstellbaren Arbeitstischen von R. Beck, empfohlen und geliefert von Fleetwood, ergonomischer und flexibler zu gestalten. Das Atelier ist das Herzstück ihres Betriebs.

Feste Aufbauten

Früher wurde in der Montage mit festen Aufbauten gearbeitet: Böcke mit Platten darauf. Funktional, aber nicht verstellbar. Wer daran arbeitete, passte sich dem Tisch an, nicht umgekehrt. Werkstücke wurden regelmäßig auf den Boden gestellt, um Bearbeitungen durchzuführen, woraufhin sie wieder angehoben werden mussten. Das bedeutete jedes Mal erneutes Heben und Verschieben, insbesondere bei größeren Stücken. Die Arbeitshöhe war fest vorgegeben, unabhängig davon, wer am Tisch stand. Diese klassische Montageanordnung führte zu körperlicher Belastung und ineffizienten Arbeitsbewegungen – eine Situation, die in vielen Innenausstattungswerkstätten bekannt ist.

Ergonomische Arbeitstische als strukturelle Entscheidung

Ergonomie war im Unternehmen schon länger ein Thema. Parallel zur Neugestaltung des Montagebereichs wurde beschlossen, auch die Arbeitsplätze selbst strukturell anzugehen.

In Absprache mit Fleetwood wurde nach Lösungen gesucht, die nicht nur ergonomisch sinnvoll sind, sondern auch zur Art und Weise passen, wie Saelens seine Montage organisiert. Nicht einfach nur ein Tisch, sondern ein Arbeitsplatz, der sich mit der Arbeit mitbewegt.

Vier höhenverstellbare Arbeitstische

Saelens investierte schließlich in vier höhenverstellbare Arbeitstische von R. Beck. Die Tische sind fahrbar und werden an den verschiedenen Montageplätzen eingesetzt. Dadurch kann die gesamte Montagezelle flexibler organisiert und schneller auf wechselnde Projekte reagiert werden.

Da die Mitarbeiter unterschiedlich groß sind, war es wichtig, dass jeder Arbeitsplatz individuell angepasst werden kann. Die Tische ermöglichen es, die Arbeitshöhe je nach Tätigkeit schnell zu wechseln: unten arbeiten, oben fertigstellen oder Teile für die Weiterverarbeitung vorbereiten.

Weniger Heben, mehr Flexibilität

Die Auswirkungen zeigen sich vor allem im täglichen Gebrauch. Werkstücke bleiben häufiger auf dem Tisch liegen, anstatt auf den Boden gelegt zu werden. Es wird weniger gehoben und bewegt, und die Montageanordnung lässt sich je nach Projekt einfacher anpassen. Werkstücke müssen seltener vom Tisch auf den Boden und zurück transportiert werden, was nicht nur Zeit spart, sondern auch die körperliche Belastung verringert.

Für Fleetwood war es wichtig, dass die Investition in ergonomische Arbeitstische nicht nur Komfort bringt, sondern auch messbare Effizienzgewinne in der Werkstatt.

Joris arbeitet selbst nicht in der Montage, bemerkt die Wirkung aber aus der Ferne. „Man sieht, dass die Tische ständig in der Höhe verstellt werden. Das ist für mich der Beweis, dass sie effektiv genutzt werden.“

Aufstellung weiter optimieren

Die Neugestaltung der Montageabteilung befindet sich noch in der Entwicklung. Saelens prüft derzeit, wie die Anordnung weiter optimiert werden kann und ob ein zusätzlicher Tisch wünschenswert ist. Die Investition fügt sich in ihren umfassenderen Ansatz ein: die Werkstatt Schritt für Schritt an die heutige Arbeitsweise anzupassen. Ergonomie wurde so nicht zu einer isolierten Anschaffung, sondern zu einem logischen Bestandteil der Neugestaltung ihrer Montageabteilung.

Wo Holz zum Fahrradrahmen wird

Bei Zafi Cycles baut Simon Malvaux keine Fahrradrahmen aus Carbon oder Aluminium, sondern aus Eschen- und Nussbaumholz. Holz mit ausgeprägten Eigenschaften, sorgfältig ausgewählt und Schicht für Schicht zu einem vollwertigen Fahrradrahmen aufgebaut. Was in seiner Werkstatt entsteht, ist das Ergebnis digitaler Präzision, kontrollierten Vakuumdrucks und handwerklicher Kunstfertigkeit. Das Fleetwood Press Kit spielt dabei eine entscheidende Rolle. Wer die Werkstatt betritt, sieht keine Serienproduktion, sondern pure Konzentration und Fokus. Hier wächst jeder Fahrradrahmen Schritt für Schritt.

Eschenholz und Nussbaumholz sind Materialien mit einem hervorragenden Ruf. In der Welt des Sports werden sie seit Jahrzehnten für Anwendungen genutzt, bei denen Kraft, Elastizität und Kontrolle zusammenkommen. Man denke an Hockeyschläger oder Baseballschläger.

Holz absorbiert Energie. Es verteilt Vibrationen, anstatt sie abrupt zurückzuwerfen. Diese Eigenschaft überträgt Simon auf seine Fahrradrahmen. Wenn das Rad Kontakt mit der Fahrbahn hat, wird der Aufprall nicht hart zurückgeworfen. Das sorgt für ein komfortables Fahrgefühl.

Zafi Cycles fertigt Fahrradrahmen aus Holz in kleinen Stückzahlen. Jeder Rahmen erfordert zwischen fünfzig und siebzig Arbeitsstunden. Dieser Zeitaufwand umfasst Entwurf, Vorbereitung, Verleimung, Pressen, Nachbearbeitung und Endbearbeitung. Jeder Rahmen wird auf die Körpermaße und den Fahrstil des Kunden abgestimmt.

Vom digitalen Entwurf zur physischen Form

Jeder Rahmen entsteht digital. Auf dem Bildschirm nimmt der Fahrradrahmen in 3D seine zukünftige Form an. Einige Teile bestehen aus massiven Holzlamellen, andere aus extrem feinen Furnierlagen, die sich um eine Form legen. Es ist ein Prozess des Aufbaus, Schicht für Schicht, bis die Linie stimmt.

Bevor Zafi Cycles mit der Vakuumtechnik begann, wurden die verleimten Lamellen manuell in den Formen zusammengefügt und mit mehreren Leimklemmen fixiert. Das erforderte Zeit und Sorgfalt, um überall einen ausreichenden und gleichmäßigen Druck zu erzielen. Die verleimten Teile werden sorgfältig positioniert und bereitgelegt, um unter Vakuumdruck ihre endgültige Form anzunehmen.

Vierundzwanzig Stunden kontrollierter Druck

Die verleimten Teile kommen anschließend in den Fleetwood Press Kit. Der Vakuumbeutel schließt sich um das Werkstück und die Pumpe bringt das System unter konstanten Unterdruck. Dieser Druck verteilt sich gleichmäßig über die gesamte Oberfläche.

Die Lamellen werden gleichmäßig gegeneinander gedrückt. Die Furnierschichten schmiegen sich fest an die Form an. Vierundzwanzig Stunden lang bleibt das Werkstück unter stabilem Vakuumdruck. Danach kommt das Bauteil wie vorgesehen aus dem Beutel: stabil, formstabil und bereit für den nächsten Schritt

Danach folgt die Weiterbearbeitung: zusätzliches Fräsen, Schleifen und schließlich die Endbearbeitung.

Flexibilität in einer kompakten Werkstatt

Für eine Werkstatt, die in kleinen Serien arbeitet, ist Flexibilität unerlässlich. Zafi Cycles arbeitet mit verschiedenen Formen für unterschiedliche Rahmengrößen. Innerhalb desselben Vakuumsystems lassen sich diese Formen problemlos einsetzen.

Eine Entscheidung, die die Werkstatt respektiert

Bevor das Fleetwood Press Kit einen festen Platz in der Werkstatt bekam, lag eine andere Option auf dem Tisch. Eine größere stationäre Vakuumpresse schien auf den ersten Blick ein logischer Schritt zu sein. Zusammen mit Klaas Lecluyse von Fleetwood besuchte Simon eine Tischlerei, in der mit einer solchen Anlage gearbeitet wurde. Sie sahen sich das System in Betrieb an, besprachen die praktischen Auswirkungen und verglichen es offen mit seiner eigenen Arbeitsweise. „Mit einer großen Presse kann man natürlich noch schneller und bequemer arbeiten“, sagt Simon. „Aber eigentlich kann ich mit dem Vakuumbeutel dasselbe erreichen.“

Die Frage war also nicht, was technisch möglich war, sondern was am besten zu seinem Umfang und seinem Arbeitsrhythmus passte. Zafi Cycles arbeitet in kleinen Serien, mit verschiedenen Formen und wechselnden Rahmengrößen. Der verfügbare Raum ist keine Produktionshalle, sondern ein Atelier, in dem jeder Quadratmeter bewusst genutzt wird. In diesem Zusammenhang erwies sich das Press Kit nicht als Kompromiss, sondern als gezielte, sehr erschwingliche Wahl. Keine feste Installation, die das Atelier bestimmt, sondern ein flexibles System, das die Arbeit dort unterstützt, wo es nötig ist. Fleetwood dachte mit über Raum, Arbeitsablauf und Machbarkeit nach. Nicht die größte Lösung stand im Mittelpunkt, sondern die richtige.

Integriert in den Arbeitsrhythmus

Heute ist der Vakuumprozess selbstverständlicher Bestandteil der Herstellung jedes Rahmens. Verkleben, positionieren, Vakuum aktivieren. Danach folgt die Wartezeit, in der das Holz unter konstantem Druck seine Form annimmt. Vierundzwanzig Stunden später liegt ein Bauteil vor, das für die weitere Bearbeitung bereit ist. Die nächsten Schritte – Fräsen, Schleifen und Endbearbeitung – schließen nahtlos an. Das Pressen ist kein separater Arbeitsschritt mehr, sondern ein fester Bestandteil der Abfolge der Arbeitsschritte.

Handwerk, das atmet

Was das Atelier schließlich verlässt, ist ein Fahrradrahmen aus Holz, der in mehreren Phasen entstanden ist. Es ist nicht eine einzige Technik, die den Unterschied ausmacht, sondern das Zusammenspiel der Entscheidungen. Materialverständnis. Präzision, gleichmäßiger Vakuumdruck und Handwerkskunst.