Wie das Fleetwood Press Kit den handwerklichen Pressprozess bei Zafi Cycles verfeinert hat

Wo Holz zum Fahrradrahmen wird

Bei Zafi Cycles baut Simon Malvaux keine Fahrradrahmen aus Carbon oder Aluminium, sondern aus Eschen- und Nussbaumholz. Holz mit ausgeprägten Eigenschaften, sorgfältig ausgewählt und Schicht für Schicht zu einem vollwertigen Fahrradrahmen aufgebaut. Was in seiner Werkstatt entsteht, ist das Ergebnis digitaler Präzision, kontrollierten Vakuumdrucks und handwerklicher Kunstfertigkeit. Das Fleetwood Press Kit spielt dabei eine entscheidende Rolle. Wer die Werkstatt betritt, sieht keine Serienproduktion, sondern pure Konzentration und Fokus. Hier wächst jeder Fahrradrahmen Schritt für Schritt.

Eschenholz und Nussbaumholz sind Materialien mit einem hervorragenden Ruf. In der Welt des Sports werden sie seit Jahrzehnten für Anwendungen genutzt, bei denen Kraft, Elastizität und Kontrolle zusammenkommen. Man denke an Hockeyschläger oder Baseballschläger.

Holz absorbiert Energie. Es verteilt Vibrationen, anstatt sie abrupt zurückzuwerfen. Diese Eigenschaft überträgt Simon auf seine Fahrradrahmen. Wenn das Rad Kontakt mit der Fahrbahn hat, wird der Aufprall nicht hart zurückgeworfen. Das sorgt für ein komfortables Fahrgefühl.

Zafi Cycles fertigt Fahrradrahmen aus Holz in kleinen Stückzahlen. Jeder Rahmen erfordert zwischen fünfzig und siebzig Arbeitsstunden. Dieser Zeitaufwand umfasst Entwurf, Vorbereitung, Verleimung, Pressen, Nachbearbeitung und Endbearbeitung. Jeder Rahmen wird auf die Körpermaße und den Fahrstil des Kunden abgestimmt.

Vom digitalen Entwurf zur physischen Form

Jeder Rahmen entsteht digital. Auf dem Bildschirm nimmt der Fahrradrahmen in 3D seine zukünftige Form an. Einige Teile bestehen aus massiven Holzlamellen, andere aus extrem feinen Furnierlagen, die sich um eine Form legen. Es ist ein Prozess des Aufbaus, Schicht für Schicht, bis die Linie stimmt.

Bevor Zafi Cycles mit der Vakuumtechnik begann, wurden die verleimten Lamellen manuell in den Formen zusammengefügt und mit mehreren Leimklemmen fixiert. Das erforderte Zeit und Sorgfalt, um überall einen ausreichenden und gleichmäßigen Druck zu erzielen. Die verleimten Teile werden sorgfältig positioniert und bereitgelegt, um unter Vakuumdruck ihre endgültige Form anzunehmen.

Vierundzwanzig Stunden kontrollierter Druck

Die verleimten Teile kommen anschließend in den Fleetwood Press Kit. Der Vakuumbeutel schließt sich um das Werkstück und die Pumpe bringt das System unter konstanten Unterdruck. Dieser Druck verteilt sich gleichmäßig über die gesamte Oberfläche.

Die Lamellen werden gleichmäßig gegeneinander gedrückt. Die Furnierschichten schmiegen sich fest an die Form an. Vierundzwanzig Stunden lang bleibt das Werkstück unter stabilem Vakuumdruck. Danach kommt das Bauteil wie vorgesehen aus dem Beutel: stabil, formstabil und bereit für den nächsten Schritt

Danach folgt die Weiterbearbeitung: zusätzliches Fräsen, Schleifen und schließlich die Endbearbeitung.

Flexibilität in einer kompakten Werkstatt

Für eine Werkstatt, die in kleinen Serien arbeitet, ist Flexibilität unerlässlich. Zafi Cycles arbeitet mit verschiedenen Formen für unterschiedliche Rahmengrößen. Innerhalb desselben Vakuumsystems lassen sich diese Formen problemlos einsetzen.

Eine Entscheidung, die die Werkstatt respektiert

Bevor das Fleetwood Press Kit einen festen Platz in der Werkstatt bekam, lag eine andere Option auf dem Tisch. Eine größere stationäre Vakuumpresse schien auf den ersten Blick ein logischer Schritt zu sein. Zusammen mit Klaas Lecluyse von Fleetwood besuchte Simon eine Tischlerei, in der mit einer solchen Anlage gearbeitet wurde. Sie sahen sich das System in Betrieb an, besprachen die praktischen Auswirkungen und verglichen es offen mit seiner eigenen Arbeitsweise. „Mit einer großen Presse kann man natürlich noch schneller und bequemer arbeiten“, sagt Simon. „Aber eigentlich kann ich mit dem Vakuumbeutel dasselbe erreichen.“

Die Frage war also nicht, was technisch möglich war, sondern was am besten zu seinem Umfang und seinem Arbeitsrhythmus passte. Zafi Cycles arbeitet in kleinen Serien, mit verschiedenen Formen und wechselnden Rahmengrößen. Der verfügbare Raum ist keine Produktionshalle, sondern ein Atelier, in dem jeder Quadratmeter bewusst genutzt wird. In diesem Zusammenhang erwies sich das Press Kit nicht als Kompromiss, sondern als gezielte, sehr erschwingliche Wahl. Keine feste Installation, die das Atelier bestimmt, sondern ein flexibles System, das die Arbeit dort unterstützt, wo es nötig ist. Fleetwood dachte mit über Raum, Arbeitsablauf und Machbarkeit nach. Nicht die größte Lösung stand im Mittelpunkt, sondern die richtige.

Integriert in den Arbeitsrhythmus

Heute ist der Vakuumprozess selbstverständlicher Bestandteil der Herstellung jedes Rahmens. Verkleben, positionieren, Vakuum aktivieren. Danach folgt die Wartezeit, in der das Holz unter konstantem Druck seine Form annimmt. Vierundzwanzig Stunden später liegt ein Bauteil vor, das für die weitere Bearbeitung bereit ist. Die nächsten Schritte – Fräsen, Schleifen und Endbearbeitung – schließen nahtlos an. Das Pressen ist kein separater Arbeitsschritt mehr, sondern ein fester Bestandteil der Abfolge der Arbeitsschritte.

Handwerk, das atmet

Was das Atelier schließlich verlässt, ist ein Fahrradrahmen aus Holz, der in mehreren Phasen entstanden ist. Es ist nicht eine einzige Technik, die den Unterschied ausmacht, sondern das Zusammenspiel der Entscheidungen. Materialverständnis. Präzision, gleichmäßiger Vakuumdruck und Handwerkskunst.