Lösungen finden… Bei Fleetwood bleibt keine Frage unbeantwortet. So auch die Frage des Innenausstattungsunternehmens L&P aus Heusden: eine mobile Einrichtung zum Aufhängen von Türen für Malerarbeiten. Die Türen können um 360° gedreht und in feste Positionen gebracht werden. Nach dem Lackieren passen die Wagen gut zusammen, so dass beim Trocknen nur ein Minimum an Platz benötigt wird.

Bei Pami in Pelt ist das Vakuumheben kein neues Kapitel, sondern die Fortsetzung einer langen Tradition. Das Unternehmen arbeitet bereits seit mehr als fünfzehn Jahren mit Hebehilfen. Als Pami bestimmte Arbeitsabläufe in Montage und Produktion neu überdachte, wurde die Zusammenarbeit mit Fleetwood Schritt für Schritt weiter ausgebaut.

Pami ist ein belgischer Hersteller und Ausstatter von Büroumgebungen. Design, Produktion und Logistik sind in Pelt zentralisiert. Das Unternehmen schafft inspirierende Arbeitsumgebungen und produziert eigene Büromöbel. Es kombiniert Standardlösungen mit maßgeschneiderten Lösungen aus eigener Fertigung. Wer Arbeitsplätze für andere entwirft, wirft automatisch auch einen Blick auf den eigenen Arbeitsplatz. Ergonomie ist daher in der Produktions- und Montagehalle tägliche Realität.

Als Han Burghouts, Leiter des Technischen Dienstes, bei Pami anfing, gab es bereits Vakuumsysteme. „Wir arbeiten hier schon seit mehr als fünfzehn Jahren mit Vakuum zum Heben“, sagt er. „Das ist für uns nichts Neues.“ Pami musste also nicht von der Leistungsfähigkeit und Flexibilität dieser Hebetechnik überzeugt werden. Die Frage war nur: Wo und wie können wir es besser machen?

Die kleine Bewegung, die schwer wurde

In der Montageabteilung werden Metallschränke verarbeitet, die bis zu 110 Kilogramm wiegen. Keine außergewöhnlichen Gewichte für eine industrielle Umgebung, aber doch repetitive Handgriffe.
Die Schränke werden zwischen Hubtisch, Rollenbahn und Arbeitsstation hin- und herbewegt. Die Entfernung ist gering. Oft handelt es sich um nicht mehr als die Breite des Schranks selbst. „Man muss immer dieses kleine Stück heben“, erklärt Han. „Und das spürt man. Nicht nur einmal, sondern jeden Tag aufs Neue.“

Die Arbeit wurde von einer Person erledigt. Technisch war das machbar. Aber Schultern und Rücken hatten stark zu leiden. Und je öfter man eine solche Bewegung wiederholt, desto größer ist die Belastung. An diesem Punkt wurde es logisch, die Sache anders anzugehen.

Ein gezielter Eingriff in ein bestehendes System

Die erste konkrete Zusammenarbeit mit Fleetwood drehte sich um einen Schwenkarm von Fezer mit einem angepassten Vakuum-Hebemodul. Kein separates Gerät, das einfach so hinzugefügt wurde, sondern eine Lösung, die auf die spezifischen Schrankmaße, das Gewicht und die Art und Weise, wie Pami die Montage organisiert, abgestimmt ist.

Der Arm ermöglicht es, einen Schrank kontrolliert aufzunehmen, zu drehen und exakt zu positionieren, ohne dass eine physische Zwischenbewegung erforderlich ist. Wo früher noch korrigiert und nachgehoben werden musste, geschieht dies nun in einem einzigen flüssigen Arbeitsgang. „Die schwere Arbeit an diesem Arbeitsplatz ist dadurch eigentlich komplett verschwunden“, sagt Han. Fleetwood hat bei der richtigen Höhe, der Reichweite und den Drehbewegungen des Hebegeräts mitgedacht. Alles wurde modular aufgebaut, sodass spätere Anpassungen möglich bleiben. Die Installation erfolgte durch den eigenen technischen Dienst von Pami. Fleetwood konzentrierte sich auf die technische Ausarbeitung und Abstimmung der richtigen Konfiguration.

Gebaut, um sich weiterzuentwickeln

Das Besondere an dieser Investition ist, dass sie nicht auf eine einzige Konfiguration festgelegt ist. Der Aufbau ist modular, was bedeutet, dass Komponenten angepasst oder erweitert werden können, wenn sich Prozesse ändern. Heute hebt das System Metallschränke in einer bestimmten Anordnung. Morgen kann dieselbe Grundstruktur überarbeitet werden, wenn sich Arbeitshöhen ändern oder Arbeitsplätze verlagern. Diese Anpassungsfähigkeit passt zu einer Produktionsumgebung, in der Maßarbeit die Norm ist. Es wird nicht in eine Anlage für einen einzigen Arbeitsgang investiert, sondern in ein System, das sich an die Gegebenheiten vor Ort anpasst.

Flexibilität in der Montage- und Sonderanfertigungsabteilung

Auch in anderen Bereichen der Produktion wurde geprüft, wie Vakuum-Hebetechniken zu einem effizienteren, ergonomischen Arbeitsablauf beitragen können. In der Montage- und Sonderanfertigungsabteilung werden unterschiedlichste Materialien verarbeitet. Von Stahl bis Holz, und oft in wechselnden Formen und Abmessungen.

Dort ermöglicht ein Vakuumsystem in Brückenanordnung das kontrollierte Bewegen von Elementen zwischen den Arbeitsstationen. „Das System ist flexibel“, erzählt Han. „Wir machen alles Mögliche damit. Genau das ist der Vorteil.“ Da Pami viel Sonderanfertigungen produziert, ist Standardisierung nicht immer selbstverständlich. „Dieses Gerät muss so gut wie alles heben können.“

Zuverlässigkeit als Grundvoraussetzung

In einer industriellen Umgebung ist Vertrauen entscheidend. Eine Hebehilfe muss nicht nur ergonomisch, sondern auch stabil und sicher sein. „Wir haben eigentlich noch nie erlebt, dass etwas heruntergefallen ist“, sagt Han. Wenn sich Arbeitsplätze verändern oder Prozesse verschieben, betrachtet Pami dies automatisch aus ergonomischer Sicht. „Ergonomie ist hier ein wichtiger Aspekt“, bestätigt Han. „Wenn wir etwas anpassen, denken wir immer daran.“

Schritt für Schritt weiterbauen

Die Zusammenarbeit zwischen Fleetwood und Pami zeigt, wie ein Industriehersteller Ergonomie nicht als einmaliges Projekt, sondern als kontinuierlichen Verbesserungsprozess betrachtet. Pami arbeitet ständig mit gezielten Verbesserungen, durchdachten Entscheidungen und flexiblen Systemen, die mit dem Unternehmen mitwachsen. Fleetwood schließt sich dem als mitdenkender Partner an: technisch fundiert, modular und auf die Praxis in der Halle abgestimmt.

Wenn Gestaltungsfreiheit zum Produktionsvorteil wird

Für Unternehmen, die Maßanfertigungen herstellen, verschiebt sich die Messlatte ständig. Neue Materialien, komplexere Formen und höhere Kundenerwartungen erfordern eine Werkstatt, die flexibel auf neue Designanforderungen reagiert. Bei Diapal aus Jabbeke führte diese Entwicklung zu einer gezielten Investition in eine Columbus-Vakuumpresse XXL mit Heizmodul. Dank dieses Heat-Moduls kann das Unternehmen Solid-Surface-Materialien thermisch formen und anspruchsvolle Projekte vollständig in der eigenen Werkstatt realisieren. In Kombination mit einer hochwertigen Hebor-Kantenfräse und flexiblen Arbeitsaufstellungen mit höhenverstellbaren und verfahrbaren R.Beck-Werkbänken entsteht so eine Produktionsumgebung, die Gestaltungsfreiheit unterstützt und den Produktionsprozess verfeinert.

Diapal verfügt über eine industrielle Werkstatt mit einem umfangreichen High-End-Maschinenpark. Mit den Lösungen von Fleetwood kann das Unternehmen nun dasselbe Maß an Präzision und Verarbeitungsqualität auch in Prozessen erreichen, in denen handwerkliches Können und manuelle Arbeitsschritte eine größere Rolle spielen. So ergänzen sich industrielle Maschinen und flexible Werkstattarbeit perfekt.

Solid-Surface-Materialien

Diapal ist unter anderem auf die Verarbeitung von Solid-Surface-Materialien für Innenausstattungsanwendungen spezialisiert. Dieses Material wird häufig in Küchen, Badezimmern und anderen Räumen eingesetzt, in denen Gestaltungsfreiheit und eine perfekte Verarbeitung unerlässlich sind. Gleichzeitig wächst die Nachfrage nach ausdrucksstärkeren Designs. Architekten und Auftraggeber entscheiden sich immer häufiger für abgerundete Ecken, fließende Linien und integrierte Formen, die nicht mehr aus flachen Platten bestehen.

„Der Markt verlangt immer häufiger nach runden Formen und abgerundeten Ecken“, erklärt Matthias Verhegge von Diapal. „Früher konnten wir diese Formen vor allem durch Fräsen mit einer fünfachsigen CNC-Maschine realisieren. Mit dem Thermoformen können wir heute viel mehr Möglichkeiten anbieten.“

Presse mit Heizmodul

Um diese Gestaltungsfreiheit intern realisieren zu können, investierte Diapal in die Columbus-Vakuumpresse XXL mit Heat-Modul. Dank des integrierten Heizmoduls kann Solid Surface zunächst kontrolliert erwärmt und anschließend unter Vakuum in die gewünschte Form gebracht werden. Dadurch entstehen fließende Rundungen und komplexe Formen, die reproduzierbar und präzise realisiert werden können.

Für Diapal passt diese Investition perfekt zur Unternehmensvision: Projekte vollständig im eigenen Atelier zu realisieren. „Wir möchten unsere Projekte von A bis Z in unserem eigenen Atelier fertigstellen können. Das gibt uns die Kontrolle über den gesamten Produktionsprozess und sorgt dafür, dass wir schnell reagieren können, wenn Kunden spezielle Wünsche haben.“

Neue Designanfragen sofort beantworten können

Die Investition in die Columbus-Vakuumpresse entstand aus einer klaren Marktnachfrage heraus. Während des Designprozesses ergeben sich oft neue Gestaltungsmöglichkeiten. „In der Entwurfsphase fragen Kunden oft: ‚Könnt ihr das machen?‘ Es ist ein großer Vorteil, wenn man darauf sofort positiv antworten kann. Das schafft Vertrauen.“

Laut Verhegge wirkt sich diese Sicherheit direkt auf die Beziehung zu den Kunden aus.
„Wenn man zeigen kann, dass man eine Lösung selbst beherrscht und intern umsetzen kann, strahlt das Vertrauen aus. Es bestätigt, dass man ein etablierter Anbieter ist und gleichzeitig weiterhin in neue Möglichkeiten investiert.“

Diapal entdeckte die Columbus-Vakuumpresse zum ersten Mal auf einer Fachmesse. Die Möglichkeiten waren sofort klar. „Ich kenne Klaas von Fleetwood schon seit über zwanzig Jahren. Die Innenausstattungsbranche ist eine kleine Welt, daher besteht schon lange ein Vertrauensverhältnis. Als wir die Anlage sahen, wussten wir sofort, was sie für uns bedeuten konnte.“

Thermoformen als Verstärkung des Ateliers

Heute ist die Columbus-Vakuumpresse XXL mit Heat-Modul ein wichtiges Glied im Produktionsprozess von Diapal. Die Anlage kommt zum Einsatz, wenn Projekte komplexe Formen oder gebogene Elemente aus Solid Surface erfordern. „Thermoformen ist eine Technik, die wir einsetzen, wenn dies die beste Lösung ist“, erklärt Verhegge. „Es geht immer um die Frage, welches Material wir verarbeiten und wie wir das gewünschte Ergebnis am besten erzielen können.“

Durch die Integration der Columbus-Vakuumpresse XXL mit Heat-Modul in die Werkstatt verfügt Diapal heute über eine vielseitige Anlage, die sowohl das Thermoformen als auch das klassische Vakuumpressen ermöglicht. Mit dem Heat-Modul lassen sich Solid-Surface-Materialien kontrolliert erwärmen und formen, während die Presse ohne Heizung weiterhin perfekt für das traditionelle Vakuumpressen mit Holz einsetzbar bleibt. „Die Presse vervollständigt unsere Möglichkeiten. Wir können heute eine viel breitere Palette an Formen und Anwendungen realisieren.“

Bewusste Entscheidung für eine XXL-Presse

Bei der Investition entschied sich Diapal sofort für eine geräumige Columbus-Vakuumpresse XXL. Diese Wahl gibt dem Atelier die Freiheit, auch größere Werkstücke problemlos zu bearbeiten.
„Wenn man eine solche Investition tätigt, sollte man sich am besten gleich für eine ausreichende Fläche entscheiden. So hat man maximale Flexibilität für zukünftige Projekte.“

Die größere Presse ermöglicht es, größere Platten und komplexe Teile bequem zu verarbeiten und präzise zu formen. „Bei kleinen Teilen kann man noch viel manuell erledigen, aber bei größeren Elementen hilft eine geräumige Presse, diese korrekt und effizient zu bearbeiten.“ Die Columbus-Vakuumpresse wird heute flexibel eingesetzt, je nach den Projekten in der Produktion. „Sie ist eine zusätzliche Möglichkeit in unserem Werkzeugkasten. Wenn ein Projekt dies erfordert, können wir sofort die richtige Technik einsetzen.“

Hochwertige Verarbeitung und Flexibilität in der Werkstatt

Neben der Vakuumpresse investierte Diapal auch in die Kantenfräse P72 von Hebor, eine Maschine, die eine äußerst stabile und präzise Verarbeitung ermöglicht. „Wir haben uns verschiedene Kantenfräsmaschinen angesehen, und diese erwies sich als die stabilste. Damit können wir eine sehr konstante Qualität garantieren.“

Für Diapal passt diese Entscheidung in eine klare Strategie. „Wir entscheiden uns bewusst für High-End-Qualität. Das gibt langfristige Sicherheit und sorgt dafür, dass wir die Verarbeitung liefern können, die unsere Kunden erwarten.“

Eine flexible Organisation der Werkstatt

Auch die Organisation der Werkstatt wurde berücksichtigt. Die höhenverstellbaren und fahrbaren Arbeitstische von R.Beck sorgen für Ergonomie und zusätzliche Flexibilität während des Produktionsprozesses . „Die Tische stehen auf Rollen und sind höhenverstellbar. Dadurch können wir sie leicht dorthin verschieben, wo wir sie brauchen.“ Diese Mobilität ermöglicht es, Arbeitsplätze schnell an einen bestimmten Auftrag anzupassen. „Wenn wir zum Beispiel etwas verkleben müssen und dafür eine zusätzliche Werkbank benötigen, können wir mit diesen Tischen schnell eine Lösung schaffen.“

Eine Werkstatt, die für neue Designanforderungen bereit ist

Mit der Columbus-Vakuumpresse XXL mit Heat-Modul, einer hochwertigen Kantenfräse und flexiblen Arbeitsaufstellungen verfügt Diapal heute über eine Werkstatt, die sich flexibel an unterschiedliche Projekte anpasst. „Durch die Kombination von Techniken und Anlagen können wir heute ein viel breiteres Spektrum an Lösungen anbieten.“