Vacuümheffer en -montagetafel van Fezer ‘verlichten’ de werkvoorbereiding bij Dak Plus

Dak Plus uit Westerlo investeerde in een vacuümheffer van Fezer voor het tillen en verplaatsen van VELUX dakramen in het eigen werkatelier. Om de vereiste accessoires op een ergonomische manier te monteren, wordt vervolgens een vacuümmontagetafel gebruikt. “Het is bijzonder fijn om samen te werken met een leverancier als Fleetwood”, zo stelt zaakvoerder Johan Vandebuerie van Dak Plus. “Klaas denkt als volwaardige partner volledig met ons mee én stelt op maat van onze behoeftes de juiste oplossingen voor.”

Dak Plus uit Westerlo specialiseert zich volledig in het plaatsen van VELUX dakramen. Dit dakbedrijf beperkt zich niet tot een vakkundige plaatsing. Eigen daglichtadviseurs geven ter plaatse het juiste advies. Het bedrijf ontwikkelde een eigen VELUX calculator, waarmee klanten online zelf een volledig gepersonaliseerde offerte samenstellen.

Voorbereiding in werkatelier
De voorbereiding in het werkatelier ging vroeger gepaard met het tillen en verplaatsen van de zware VELUX ramen. Zaakvoerder Johan Vandebuerie: “Om de plaatsing van onze VELUX ramen zo efficiënt en foutloos mogelijk te laten verlopen, voorzien we een uitgebreide werkvoorbereiding in ons eigen atelier. We halen elke VELUX raam uit het verpakkingskarton. Na een uitgebreide controle monteren we zorgvuldig de vereiste accessoires.”

Transportbok in bestelwagen
Alle klaargemaakte ramen voor een bepaalde opdracht zetten de medewerkers van Dak Plus vervolgens plaatsingsklaar op een transportbok. Johan Vandebuerie: “Deze geladen transportbok past perfect in onze bestelwagens. Zonder risico op beschadiging rijden we zo met de kant-en-klare dakramen naar de klant. Het spreekt voor zich dat we met deze aanpak een grote tijdswinst realiseren op de werf. Omdat de werkvoorbereiding in de beste omstandigheden gebeurt, vermijden we beschadigingen en technische fouten door verkeerde of slecht geplaatste accessoires.”

Vacuümheffer
Om het uitpakken en monteren van de dakramen efficiënter en meer ergonomisch te laten verlopen, zocht Johan Vandebuerie naar mogelijke oplossingen. “Een vacuümheffer aankopen stond al lang op mijn agenda”, zo vertelt Johan Vandebuerie. “Omdat het om een serieuze investering gaat, wilde ik absoluut de juiste keuze maken. Ik was dan ook al twee à drie jaar aan het rondkijken. Toen ik met Fleetwood in contact kwam, voelde ik meteen dat ik juist zat. Klaas begreep direct onze behoeftes en dacht mee over de mogelijke oplossingen. Dat gaf me een bijzonder groot vertrouwen. Dankzij de volledige ontzorging en naservice werd dit goede gevoel ook volledig bevestigd.”

Door één medewerker
De investering om de dakramen in het werkatelier met vacuümkracht te tillen en te verplaatsen, biedt heel wat voordelen. Johan Vandebuerie: “Vroeger gebeurde dit nog manueel door telkens twee personen. Dankzij de tiloplossing van Fezer lukt dit nu probleemloos door één medewerker. Hij tilt met vacuümkracht het raam op én legt deze op een montagetafel. Ook deze bevat vacuümzuigers zodat het dakraam moeiteloos en zonder risico op beschadigingen kan gekanteld en gedraaid worden om accessoires te installeren. Deze combinatie van tilarm en vacuümstand voldoet perfect aan onze noden. Alles werkt bijzonder gemakkelijk, het systeem wijst zichzelf uit.”

Ergonomische voordelen
Ook ergonomisch maakte Dak Plus een enorme stap voorwaarts. “De ramen moeten niet langer manueel getild en verplaatst worden. We spreken hier toch over gewichten van 75 tot 100 kilogram. Dankzij de uiterst verstelbare montagetafel hoeft er ook niet langer op de knieën gewerkt te worden. Elke medewerker ziet de meerwaarde van deze investering in en werkt bijzonder graag met onze vacuümtoestellen. Sindsdien is deze werkpost bijzonder populair”, zo besluit Johan Vandenbuerie.

Bij Pami in Pelt is vacuüm tillen geen nieuw hoofdstuk, maar een verderzetting van een lange traditie. Het bedrijf werkt al meer dan vijftien jaar met tilhulpen. Toen Pami bepaalde handelingen in montage en productie opnieuw bekeek, breidde de samenwerking met Fleetwood stap voor stap verder uit.

Pami is een Belgische fabrikant en inrichter van kantooromgevingen. Ontwerp, productie en logistiek zijn gecentraliseerd in Pelt. Dit bedrijf creëert inspirerende werkomgevingen en produceert eigen kantoormeubilair. Het combineert standaardoplossingen met maatwerk uit eigen huis. Wie werkplekken ontwerpt voor anderen, kijkt automatisch ook naar de eigen werkvloer. Ergonomie is daarom een dagelijkse realiteit in de productie- en montagehal.

Toen Han Burghouts, hoofd Technische Dienst, bij Pami startte, waren vacuümsystemen al aanwezig. “We werken hier al meer dan vijftien jaar met vacuüm om te tillen,” zegt hij. “Dat is niets nieuws voor ons.” Pami moest dus niet overtuigd worden van de kracht en de flexibiliteit van deze tiltechniek. De vraag was alleen: waar en hoe kunnen we het beter doen?

De kleine beweging die zwaar werd

In de montageafdeling worden metalen kasten verwerkt die tot 110 kilogram wegen. Geen uitzonderlijke gewichten voor een industriële omgeving, maar wel repetitieve handelingen.
Kasten worden overgezet tussen heftafel, rolbaan en werkpost. De afstand is beperkt. Vaak gaat het om niet meer dan de breedte van de kast zelf. “Je moet altijd dat kleine stukje tillen”, legt Han uit. “En dat voel je. Niet één keer, maar elke dag opnieuw.”

Het werk gebeurde door één persoon. Dat kon technisch. Maar schouders en rug kregen het zwaar te verduren. En hoe vaker je zo’n beweging herhaalt, hoe groter de belasting. Op dat punt werd het logisch om het anders aan te pakken.

Een gerichte ingreep in een bestaand systeem

De eerste concrete samenwerking met Fleetwood draaide rond een zwenkarm van Fezer met aangepaste vacuüm tilmodule. Geen los toestel dat zomaar werd bijgeplaatst, maar een oplossing afgestemd op de specifieke kastafmetingen, het gewicht en de manier waarop Pami de montage organiseert.

De arm laat toe om een kast gecontroleerd op te nemen, te draaien en exact te positioneren zonder fysieke tussenbeweging. Waar vroeger nog gecorrigeerd en bijgetild moest worden, gebeurt het nu in één vloeiende handeling. “Het zware werk op deze werkpost is hierdoor eigenlijk volledig verdwenen,” zegt Han. Fleetwood dacht mee over de juiste hoogte, het bereik en de draaibewegingen van het tiltoestel. Alles werd modulair opgebouwd, zodat latere aanpassingen mogelijk blijven. De installatie gebeurde door de eigen technische dienst van Pami. Fleetwood concentreerde zich op het technisch uitwerken en afstemmen van de juiste configuratie.

Gebouwd om mee te evolueren

Wat deze investering typeert, is dat ze niet vaststaat in één configuratie. De opbouw is modulair, wat betekent dat componenten aangepast of uitgebreid kunnen worden wanneer processen veranderen. Vandaag tilt het systeem metalen kasten in een specifieke opstelling. Morgen kan dezelfde basisstructuur worden herbekeken als werkhoogtes wijzigen of werkposten verschuiven. Die aanpasbaarheid past bij een productieomgeving waar maatwerk de norm is. Er wordt niet geïnvesteerd in een toestel voor één handeling, maar in een systeem dat meebeweegt met de realiteit op de vloer.

Flexibiliteit in de montage- en maatwerkafdeling

Ook in andere delen van de productie werd gekeken hoe vacuüm tiltechnieken kunnen bijdragen aan een efficiëntere ergonomische workflow. In de montage- en maatwerkafdeling worden uiteenlopende materialen verwerkt. Van staal tot hout, en vaak in wisselende vormen en afmetingen.

Daar maakt een vacuümsysteem op brugopstelling het mogelijk om elementen gecontroleerd te verplaatsen tussen werkposten. “Het systeem is flexibel,” vertelt Han. “We doen er van alles mee. Dat is net het voordeel.” Omdat Pami veel maatwerk produceert, is standaardisering niet altijd evident. “Dit toestel moet vrijwel alles kunnen optillen.”

Betrouwbaarheid als basisvoorwaarde

In een industriële omgeving is vertrouwen cruciaal. Een tilhulp moet niet alleen ergonomisch zijn, maar ook stabiel en veilig. “We hebben eigenlijk nog nooit voorgehad dat er iets naar beneden viel,” zegt Han. Als werkplekken veranderen of processen verschuiven, kijkt Pami automatisch mee door de ergonomische bril. “Ergonomie is hier een belangrijk facet,” bevestigt Han. “Als we iets aanpassen, denken we daar altijd aan.”

Stap voor stap verder bouwen

De samenwerking tussen Fleetwood en Pami bewijst hoe een industriële producent ergonomie niet als een eenmalig project, maar als continu verbeterproces benadert. Pami werkt voortdurend met gerichte verbeteringen, doordachte keuzes en flexibele systemen die meegroeien met de organisatie. Fleetwood sluit daarbij aan als meedenkende partner: technisch onderbouwd, modulair en afgestemd op de praktijk in de hal.

Wanneer ontwerpvrijheid een productievoordeel wordt

Voor bedrijven die maatwerk produceren, verschuift de lat voortdurend. Nieuwe materialen, complexere vormen en hogere verwachtingen van klanten vragen om een atelier dat flexibel inspeelt op nieuwe ontwerpvragen. Bij Diapal uit Jabbeke leidde die evolutie tot de gerichte investering in een Columbus vacuümpers XXL met verwarmingsmodule. Dankzij deze Heat module kan het bedrijf solid surface-materialen thermoformeren en uitdagende projecten volledig in eigen atelier realiseren. In combinatie met een hoogwaardige Hebor kantenfrees en flexibele werkopstellingen met R.Beck hoogteverstelbare en verrijdbare werkbanken ontstaat zo een productieomgeving die ontwerpvrijheid ondersteunt en het productieproces verfijnt.

Diapal beschikt over een industriële werkplaats met een uitgebreid high-end machinepark. Met de oplossingen van Fleetwood kan het bedrijf datzelfde niveau van precisie en afwerkingskwaliteit nu ook bereiken in processen waar vakmanschap en manuele handelingen een grotere rol spelen. Zo vullen industriële machines en flexibel atelierwerk elkaar perfect aan.

Solid surface-materialen

Diapal specialiseert zich onder andere in de verwerking van solid surface-materialen voor interieurtoepassingen. Dat materiaal wordt vaak toegepast in keukens, badkamers en andere ruimtes waar vormvrijheid en een perfecte afwerking essentieel zijn. Tegelijk groeit de vraag naar meer expressieve ontwerpen. Architecten en opdrachtgevers kiezen steeds vaker voor afgeronde hoeken, vloeiende lijnen en geïntegreerde vormen die niet langer uit vlakke panelen bestaan.

“De markt vraagt steeds vaker rondvormen en afgeronde hoeken,” vertelt Matthias Verhegge van Diapal. “Vroeger konden we die vormen vooral realiseren door ze uit te frezen met een vijfassige CNC-machine. Met thermoformeren kunnen we vandaag veel meer mogelijkheden aanbieden.”

Pers met verwarmingsmodule

Om die ontwerpvrijheid intern te kunnen realiseren, investeerde Diapal in de Columbus vacuümpers XXL met Heat module. Dankzij de geïntegreerde verwarmingsmodule kan solid surface eerst gecontroleerd worden opgewarmd en vervolgens onder vacuüm in de gewenste vorm worden gebracht. Daardoor ontstaan vloeiende rondingen en complexe vormen die reproduceerbaar en nauwkeurig gerealiseerd kunnen worden.

Voor Diapal past die investering perfect binnen de visie van het bedrijf: projecten volledig in eigen atelier realiseren. “Wij willen onze projecten van A tot Z in ons eigen atelier kunnen afwerken. Dat geeft ons controle over het volledige productieproces en zorgt ervoor dat we snel kunnen schakelen wanneer klanten specifieke vragen hebben.”

Nieuwe ontwerpvragen meteen kunnen beantwoorden

De investering in de Columbus vacuümpers ontstond vanuit een duidelijke marktvraag. Tijdens ontwerpprocessen ontstaan vaak nieuwe vormmogelijkheden. “Tijdens de ontwerpfase vragen klanten vaak: kunnen jullie dat? Het is een groot voordeel wanneer je daar meteen positief op kan antwoorden. Dat geeft vertrouwen.”

Volgens Verhegge vertaalt die zekerheid zich rechtstreeks in de relatie met klanten.
“Wanneer je kan tonen dat je een oplossing zelf beheerst en intern kan realiseren, straalt dat vertrouwen uit. Het bevestigt dat je een gevestigde waarde bent en tegelijk blijft investeren in nieuwe mogelijkheden.”

Diapal ontdekte de Columbus vacuümpers voor het eerst op een vakbeurs. De mogelijkheden waren meteen duidelijk. “Ik ken Klaas van Fleetwood al meer dan twintig jaar. De interieursector is een kleine wereld, dus er is al lang een vertrouwensband. Toen we de installatie zagen, wisten we meteen wat ze voor ons kon betekenen.”

Thermoformeren als versterking van het atelier

Vandaag vormt de Columbus vacuümpers XXL met Heat module een belangrijke schakel in het productieproces van Diapal. De installatie wordt ingezet wanneer projecten vragen om complexe vormen of gebogen elementen in solid surface. “Thermoformeren is een techniek die we inzetten wanneer dat de beste oplossing is,” legt Verhegge uit. “Het gaat altijd om de vraag welk materiaal we verwerken en wat de beste manier is om het gewenste resultaat te bereiken.”

Door de Columbus vacuümpers XXL met Heat module in het atelier te integreren, beschikt Diapal vandaag over een veelzijdige installatie die zowel thermoformeren als klassiek vacuümpersen mogelijk maakt. Met de Heat module kunnen solid surface-materialen gecontroleerd worden verwarmd en gevormd, terwijl de pers zonder verwarming ook perfect inzetbaar blijft voor traditioneel vacuümpersen met hout. “De pers maakt onze mogelijkheden compleet. We kunnen vandaag een veel bredere waaier aan vormen en toepassingen realiseren.”

Bewust kiezen voor een XXL-pers

Bij de investering koos Diapal meteen voor een ruime Columbus vacuümpers XXL. Die keuze geeft het atelier de vrijheid om ook grotere werkstukken probleemloos te verwerken.
“Als je zo’n investering doet, kies je best meteen voor voldoende oppervlakte. Dan heb je maximale flexibiliteit voor toekomstige projecten.”

De grotere pers maakt het mogelijk grotere panelen en complexe onderdelen comfortabel te verwerken en nauwkeurig te vormen. “Met kleine stukken kan je nog veel manueel doen, maar bij grotere elementen helpt een ruime pers om die correct en efficiënt te verwerken.” De Columbus vacuümpers wordt vandaag flexibel ingezet, afhankelijk van de projecten in productie. “Ze vormt een extra mogelijkheid in onze gereedschapskist. Wanneer een project daarom vraagt, kunnen we meteen de juiste techniek inzetten.”

Hoogwaardige afwerking en flexibiliteit in het atelier

Naast de vacuümpers investeerde Diapal ook in de P72 kantenfrees van Hebor, een machine die een uiterst stabiele en nauwkeurige afwerking mogelijk maakt. “We hebben verschillende kantenfreesmachines bekeken en deze bleek het meest stabiel. Daarmee kunnen we een zeer constante kwaliteit garanderen.”

Voor Diapal past die keuze binnen een duidelijke strategie. “We kiezen bewust voor high-end kwaliteit. Dat geeft zekerheid op lange termijn en zorgt ervoor dat we de afwerking kunnen leveren die onze klanten verwachten.”

Een flexibele organisatie van het atelier

Ook de organisatie van het atelier kreeg aandacht. De in hoogte verstelbare en verrijdbare werktafels van R.Beck zorgen voor ergonomie en extra flexibiliteit tijdens het productieproces. “De tafels staan op wielen en zijn in hoogte verstelbaar. Daardoor kunnen we ze gemakkelijk verplaatsen naar de plaats waar we ze nodig hebben.” Die mobiliteit maakt het mogelijk om werkplekken snel aan te passen aan een specifieke opdracht. “Wanneer we bijvoorbeeld iets moeten verlijmen en daarvoor een extra werkbank nodig hebben, kunnen we met die tafels snel een oplossing creëren.”

Een atelier dat klaar is voor nieuwe ontwerpvragen

Met de Columbus vacuümpers XXL met Heat module, een hoogwaardige kantenfrees en flexibele werkopstellingen beschikt Diapal vandaag over een atelier dat zich flexibel aanpast aan uiteenlopende projecten. “Door de combinatie van technieken en installaties kunnen we vandaag een veel bredere waaier aan oplossingen aanbieden.”

“Je merkt dat de tafels voortdurend op verschillende hoogtes staan.”

Bij Saelens Interieur in Ursel werd ergonomie in de montage geen detail, maar een structurele keuze. Vier in hoogte verstelbare werktafels zorgen vandaag voor minder tillen, meer flexibiliteit en een atelier dat zich aanpast aan de mensen en niet omgekeerd.

Bij Saelens Interieur in Ursel staan broer en zus Joris en Gerda Saelens samen aan het roer. Vanuit hun atelier bouwen ze dagelijks aan maatwerkinterieurs voor interieurarchitecten en collega-interieurbouwers. Met hun montageteam zetten ze plannen om in concrete realisaties. Ze maken kasten, burelen en maatwerk voor onder meer zorginstellingen, telkens volgens het ontwerp van de architect. Alles vertrekt in het atelier.

Inrichting montageafdeling

Alles vertrekt in het atelier. Daar wordt gedacht, voorbereid, geproduceerd en afgewerkt. Net daar besloten ze hun montageafdeling ergonomischer en flexibeler te organiseren met in hoogte verstelbare werktafels van R. Beck, geadviseerd en geleverd door Fleetwood. Het atelier is het kloppend hart van hun werking.

Vaste opstellingen

In de montage werd vroeger gewerkt met vaste opstellingen: schragen met platen erop. Functioneel, maar niet verstelbaar. Wie eraan werkte, paste zich aan de tafel aan, niet omgekeerd. Werkstukken werden regelmatig op de vloer geplaatst om bewerkingen uit te voeren, waarna ze opnieuw getild moesten worden. Dat betekende telkens opnieuw heffen en verplaatsen, zeker bij grotere stukken. De werkhoogte lag vast, ongeacht wie er aan de tafel stond. Die klassieke montage-opstelling zorgde voor fysieke belasting en inefficiënte werkbewegingen, een herkenbare situatie in veel interieurateliers.

Ergonomische werktafels als structurele keuze

Ergonomie was binnen het bedrijf al langer een thema. Parallel met de herinrichting van de montageruimte werd beslist om ook de werkposten zelf structureel aan te pakken.

In overleg met Fleetwood werd gekeken naar oplossingen die niet alleen ergonomisch verantwoord zijn, maar ook passen binnen de manier waarop Saelens zijn montage organiseert. Niet zomaar een tafel, maar een werkpost die meebeweegt met het werk.

Vier in hoogte verstelbare werktafels

Saelens investeerde uiteindelijk in vier in hoogte verstelbare werktafels van R. Beck. De tafels zijn verrijdbaar en worden ingezet voor de verschillende montageposten. Daardoor kunnen ze de volledige montagecel flexibeler organiseren en sneller inspelen op wisselende projecten.

Omdat de medewerkers onderling verschillen in lengte, was het belangrijk dat elke werkpost individueel aangepast kan worden. De tafels laten toe om snel van werkhoogte te wisselen, afhankelijk van de handeling: onderaan werken, bovenaan afwerken of stukken voorbereiden voor verdere bewerking.

Minder tillen, meer flexibiliteit

De impact zit vooral in het dagelijkse gebruik. Werkstukken blijven vaker op tafel liggen in plaats van op de vloer te worden geplaatst. Er wordt minder geheven en verplaatst, en de montageopstelling kan eenvoudiger aangepast worden naargelang het project. Werkstukken moeten minder vaak van tafel naar vloer en terug, wat niet alleen tijd bespaart maar ook de fysieke belasting beperkt.

Voor Fleetwood was het belangrijk dat de investering in ergonomische werktafels niet louter comfort zou opleveren, maar ook meetbare efficiëntiewinst in het atelier.

Joris werkt zelf niet in de montage, maar merkt het effect vanop afstand. “Je ziet dat de tafels voortdurend in hoogte versteld worden. Dat is voor mij het bewijs dat ze effectief gebruikt worden.”

Opstelling verder optimaliseren

De herinrichting van de montageafdeling is nog in evolutie. Saelens bekijkt momenteel hoe de opstelling verder geoptimaliseerd kan worden en of een bijkomende tafel wenselijk is. De investering past binnen hun bredere aanpak: stap voor stap het atelier aanpassen aan de manier waarop ze vandaag werken. Ergonomie werd zo geen losse aankoop, maar een logisch onderdeel van de herinrichting van hun montageafdeling.

Waar hout een fietsframe wordt

Bij Zafi Cycles bouwt Simon Malvaux geen fietsframes uit carbon of aluminium, maar uit essenhout en notelaar. Hout met uitgesproken eigenschappen, zorgvuldig geselecteerd en laag per laag opgebouwd tot een volwaardig fietsframe. Wat in zijn atelier ontstaat, is het resultaat van digitale precisie, gecontroleerde vacuümdruk en ambachtelijk handwerk. De Fleetwood Press Kit speelt daarin een cruciale rol. Wie het atelier binnenstapt, ziet geen serieproductie maar pure focus en concentratie. Hier groeit elk fietsframe stap voor stap.

Essenhout en notelaar zijn materialen met een sterke reputatie. In de sportwereld worden ze al decennialang gebruikt voor toepassingen waar kracht, veerkracht en controle samenkomen. Denk aan hockeysticks of baseballbats. Hout absorbeert energie. Het verdeelt trillingen in plaats van ze abrupt terug te sturen. Die eigenschap vertaalt Simon naar zijn fietsframes. Wanneer het wiel contact maakt met het wegdek, wordt de impact niet hard weerkaatst. Dat zorgt voor een comfortabel rijgevoel.

Zafi Cycles maakt houten fietsframes in kleinere aantallen. Elk frame vraagt tussen de vijftig en zeventig uur werk. Dat tijdsbestek omvat ontwerp, voorbereiding, verlijming, persen, nabewerking en afwerking. Elk frame wordt afgesteld op de lichaamsbouw en rijstijl van de klant.

Van digitaal ontwerp naar fysieke vorm

Elk frame start digitaal. Op het scherm krijgt de fietsframe in 3D zijn toekomstige vorm. Sommige delen bestaan uit massiever houtlamellen, andere uit uiterst fijne fineerlagen die zich rond een mal vormen. Het is een proces van opbouwen, laag per laag, tot de lijn klopt.

Voor Zafi Cycles met vacuümtechniek begon, werden de gelijmde lamellen manueel in de mallen samengebracht en vastgezet met meerdere lijmklemmen. Dat vroeg tijd en aandacht om overal voldoende en gelijkmatige druk te verkrijgen. De verlijmde onderdelen worden zorgvuldig gepositioneerd en klaargelegd om onder vacuüm druk hun definitieve vorm te krijgen.

Vierentwintig uur gecontroleerde druk

De verlijmde onderdelen gaan vervolgens in de Fleetwood Press Kit. De vacuümzak sluit zich rond het werkstuk en de pomp brengt het systeem onder constante onderdruk. Die druk verdeelt zich homogeen over het volledige oppervlak.

De lamellen worden gelijkmatig tegen elkaar gedrukt. De fineerlagen sluiten zich strak rond de mal. Gedurende vierentwintig uur blijft het werkstuk onder stabiele vacuümdruk. Nadien komt het onderdeel uit de zak zoals voorzien: stabiel, maatvast en klaar voor de volgende stap

Daarna volgt de verdere bewerking: bijkomend frezen, schuren en uiteindelijk de afwerking.

Flexibiliteit binnen een compact atelier

Voor een atelier dat in kleine reeksen werkt, is flexibiliteit essentieel. Zafi Cycles werkt met verschillende mallen voor verschillende framematen. Binnen hetzelfde vacuümsysteem kunnen die mallen eenvoudig worden ingezet.

Een keuze die het atelier respecteert

Voordat de Fleetwood Press Kit een vaste plaats kreeg in het atelier, lag er een andere piste op tafel. Een grotere vaste vacuümpers leek op het eerste gezicht een logische stap. Samen met Klaas Lecluyse van Fleetwood bezocht Simon een schrijnwerkerij waar met zo’n installatie werd gewerkt. Ze bekeken het systeem in werking, bespraken de praktische impact en legden de vergelijking open naast zijn eigen manier van werken. “Met een grote pers kan je natuurlijk nog sneller en handiger werken,” zegt Simon. “Maar eigenlijk kan ik met de vacuümzak hetzelfde bereiken.”

De vraag was dus niet wat technisch mogelijk was, maar wat het best aansloot bij zijn schaal en ritme. Zafi Cycles werkt in kleine reeksen, met verschillende mallen en wisselende framematen. De beschikbare ruimte is geen productiehal, maar een atelier waar elke vierkante meter bewust wordt gebruikt. In dat kader bleek de Press Kit geen compromis, maar een gerichte zeer betaalbare keuze. Geen vaste installatie die het atelier bepaalt, maar een flexibel systeem dat het werk ondersteunt waar nodig. Fleetwood dacht mee over ruimte, workflow en haalbaarheid. Niet de grootste oplossing stond centraal, wel de juiste.

Geïntegreerd in het ritme van het werk

Vandaag maakt het vacuümproces vanzelfsprekend deel uit van de opbouw van elk frame. Verlijmen, positioneren, vacuüm activeren. Daarna volgt de wachttijd waarin het hout onder constante druk zijn vorm vastlegt. Vierentwintig uur later ligt er een onderdeel dat klaar is voor verdere bewerking. De volgende stappen – frezen, schuren en afwerken – sluiten naadloos aan. Het persen is geen aparte handeling meer, maar een vaste schakel in de opeenvolging van stappen.

Ambacht dat blijft ademen

Wat het atelier uiteindelijk verlaat, is een houten fietsframe dat in fases tot stand kwam. Het is niet één techniek die het verschil maakt, maar de samenhang tussen keuzes. Materiaalbegrip. Precisie, gelijkmatige vacuümdruk en handwerk.