Trouver des solutions… Aucune question ne reste sans réponse chez Fleetwood. Il en va de même pour la demande de l’entreprise d’aménagement intérieur L&P de Heusden : une installation mobile pour suspendre les portes à peindre. Les portes peuvent être tournées à 360° et placées dans des positions fixes. Une fois laquées, les chariots s’emboîtent parfaitement, de sorte que le séchage ne nécessite qu’un minimum d’espace.

Chez Pami, à Pelt, le levage par le vide n’est pas une nouveauté, mais la poursuite d’une longue tradition. L’entreprise utilise des systèmes de levage depuis plus de quinze ans. Lorsque Pami a réexaminé certaines opérations de montage et de production, la collaboration avec Fleetwood s’est progressivement élargie.

Pami est un fabricant et aménageur belge d’espaces de bureau. La conception, la production et la logistique sont centralisées à Pelt. Cette entreprise crée des environnements de travail inspirants et produit son propre mobilier de bureau. Elle combine des solutions standardisées avec des solutions sur mesure développées en interne. Quand on conçoit des postes de travail pour d’autres, on s’intéresse automatiquement aussi à son propre lieu de travail. L’ergonomie est donc une réalité quotidienne dans le hall de production et de montage.

Lorsque Han Burghouts, responsable du service technique, a rejoint Pami, des systèmes de vide étaient déjà en place. « Nous utilisons le vide pour le levage depuis plus de quinze ans ici », explique-t-il. « Ce n’est pas une nouveauté pour nous. » Il n’a donc pas fallu convaincre Pami de la puissance et de la flexibilité de cette technique de levage. La seule question était : où et comment pouvons-nous l’améliorer ?

Le petit mouvement qui est devenu lourd

Dans le service de montage, on manipule des armoires métalliques pesant jusqu’à 110 kilogrammes. Ce ne sont pas des poids exceptionnels pour un environnement industriel, mais les gestes sont répétitifs.
Les armoires sont transférées entre la table élévatrice, le convoyeur à rouleaux et le poste de travail. La distance est limitée. Souvent, elle ne dépasse pas la largeur de l’armoire elle-même. « Il faut toujours soulever ce petit bout », explique Han. « Et ça se ressent. Pas une seule fois, mais chaque jour. »

Le travail était effectué par une seule personne. C’était techniquement possible. Mais les épaules et le dos en souffraient beaucoup. Et plus on répète ce genre de mouvement, plus la charge est importante. À ce stade, il était logique de changer d’approche.

Une intervention ciblée dans un système existant

La première collaboration concrète avec Fleetwood a porté sur un bras pivotant de Fezer équipé d’un module de levage par le vide adapté. Il ne s’agissait pas d’un appareil isolé ajouté au hasard, mais d’une solution adaptée aux dimensions spécifiques des armoires, à leur poids et à la manière dont Pami organise le montage.

Le bras permet de saisir un meuble de manière contrôlée, de le faire pivoter et de le positionner avec précision sans mouvement physique intermédiaire. Là où auparavant il fallait corriger et ajuster la levée, tout se fait désormais en un seul mouvement fluide. « Le travail pénible sur ce poste de travail a ainsi pratiquement disparu », explique Han. Fleetwood a participé à la réflexion sur la hauteur, la portée et les mouvements de rotation appropriés du dispositif de levage. L’ensemble a été conçu de manière modulaire, afin de permettre des adaptations ultérieures. L’installation a été réalisée par le service technique interne de Pami. Fleetwood s’est concentré sur la conception technique et le réglage de la configuration adéquate.

Conçu pour évoluer

Ce qui caractérise cet investissement, c’est qu’il n’est pas figé dans une seule configuration. La structure est modulaire, ce qui signifie que les composants peuvent être adaptés ou étendus lorsque les processus changent. Aujourd’hui, le système soulève des armoires métalliques selon une configuration spécifique. Demain, la même structure de base pourra être revue si les hauteurs de travail changent ou si les postes de travail se déplacent. Cette adaptabilité correspond à un environnement de production où le sur-mesure est la norme. On n’investit pas dans un appareil destiné à une seule opération, mais dans un système qui s’adapte à la réalité sur le terrain.

Flexibilité dans les départements d’assemblage et de fabrication sur mesure

Dans d’autres parties de la production également, on a examiné comment les techniques de levage par le vide pouvaient contribuer à un flux de travail plus efficace et ergonomique. Dans le département d’assemblage et de fabrication sur mesure, on traite des matériaux très variés. De l’acier au bois, et souvent dans des formes et des dimensions variables.

C’est là qu’un système de levage par le vide monté sur un pont permet de déplacer des éléments de manière contrôlée entre les postes de travail. « Le système est flexible », explique Han. « Nous l’utilisons pour tout. C’est justement son avantage. » Comme Pami produit beaucoup de pièces sur mesure, la standardisation n’est pas toujours évidente. « Cet appareil doit pouvoir soulever pratiquement tout. »

La fiabilité comme condition fondamentale

Dans un environnement industriel, la confiance est essentielle. Un dispositif d’aide au levage doit non seulement être ergonomique, mais aussi stable et sûr. « En fait, nous n’avons jamais eu à faire face à une chute d’objet », explique Han. Lorsque les postes de travail changent ou que les processus évoluent, Pami adopte automatiquement une approche ergonomique. « L’ergonomie est un aspect important ici », confirme Han. « Lorsque nous apportons une modification, nous y pensons toujours. »

Construire pas à pas

La collaboration entre Fleetwood et Pami montre comment un fabricant industriel aborde l’ergonomie non pas comme un projet ponctuel, mais comme un processus d’amélioration continue. Pami travaille en permanence à des améliorations ciblées, des choix réfléchis et des systèmes flexibles qui évoluent avec l’organisation. Fleetwood s’inscrit dans cette démarche en tant que partenaire proactif : techniquement fondé, modulaire et adapté à la pratique sur le terrain.

Quand la liberté de conception devient un atout de production

Pour les entreprises qui fabriquent sur mesure, la barre est sans cesse placée plus haut. De nouveaux matériaux, des formes plus complexes et des attentes accrues de la part des clients exigent un atelier capable de s’adapter avec souplesse aux nouvelles demandes de conception. Chez Diapal, à Jabbeke, cette évolution a conduit à un investissement ciblé dans une presse à vide Columbus XXL avec module de chauffage. Grâce à ce module Heat, l’entreprise peut thermoformer des matériaux Solid Surface et réaliser des projets ambitieux entièrement dans son propre atelier. Associé à une toupie à chants Hebor de haute qualité et à des configurations de travail flexibles avec des établis R.Beck réglables en hauteur et mobiles, cela crée un environnement de production qui favorise la liberté de conception et affine le processus de production.

Matériaux Solid Surface

Diapal est notamment spécialisée dans la mise en œuvre de matériaux Solid Surface pour des applications d’intérieur. Ces matériaux sont souvent utilisés dans les cuisines, les salles de bains et d’autres espaces où la liberté de forme et une finition parfaite sont essentielles. Parallèlement, la demande en designs plus expressifs ne cesse de croître. Les architectes et les maîtres d’ouvrage optent de plus en plus souvent pour des angles arrondis, des lignes fluides et des formes intégrées qui ne se limitent plus à des panneaux plats.

« Le marché demande de plus en plus souvent des formes arrondies et des angles adoucis », explique Matthias Verhegge de Diapal. « Auparavant, nous pouvions surtout réaliser ces formes en les fraisant avec une machine CNC à cinq axes. Grâce au thermoformage, nous pouvons aujourd’hui offrir beaucoup plus de possibilités. »

Presse avec module de chauffage

Afin de pouvoir concrétiser cette liberté de conception en interne, Diapal a investi dans la presse à vide Columbus XXL avec module de chauffage. Grâce au module de chauffage intégré, le solid surface peut d’abord être chauffé de manière contrôlée, puis mis sous vide pour prendre la forme souhaitée. Cela permet d’obtenir des courbes fluides et des formes complexes qui peuvent être reproduites et réalisées avec précision.

Pour Diapal, cet investissement s’inscrit parfaitement dans la vision de l’entreprise : réaliser les projets entièrement dans son propre atelier. « Nous voulons pouvoir mener à bien nos projets de A à Z dans notre propre atelier. Cela nous donne le contrôle sur l’ensemble du processus de production et nous permet de réagir rapidement lorsque les clients ont des demandes spécifiques. »

Répondre immédiatement aux nouvelles demandes de conception

L’investissement dans la presse à vide Columbus est né d’une demande claire du marché. Les processus de conception donnent souvent lieu à de nouvelles possibilités de formes. « Pendant la phase de conception, les clients demandent souvent : « Pouvez-vous faire ça ? » C’est un grand avantage de pouvoir y répondre immédiatement par l’affirmative. Cela inspire confiance. »

Selon M. Verhegge, cette assurance se répercute directement sur la relation avec les clients.
« Lorsque vous pouvez montrer que vous maîtrisez une solution et que vous êtes en mesure de la réaliser en interne, cela inspire confiance. Cela confirme que vous êtes une valeur sûre tout en continuant à investir dans de nouvelles possibilités. »

Diapal a découvert la presse sous vide Columbus pour la première fois lors d’un salon professionnel. Les possibilités sont apparues immédiatement. « Je connais Klaas de Fleetwood depuis plus de vingt ans. Le secteur de l’aménagement intérieur est un petit monde, il existe donc depuis longtemps un lien de confiance. Lorsque nous avons vu l’installation, nous avons tout de suite su ce qu’elle pouvait nous apporter. »

Le thermoformage comme atout pour l’atelier

Aujourd’hui, la presse sous vide Columbus XXL avec module Heat constitue un maillon essentiel du processus de production de Diapal. L’installation est utilisée lorsque les projets nécessitent des formes complexes ou des éléments courbés en solid surface. « Le thermoformage est une technique que nous utilisons lorsque c’est la meilleure solution », explique Verhegge. « Il s’agit toujours de déterminer quel matériau nous traitons et quelle est la meilleure façon d’obtenir le résultat souhaité. »

En intégrant la presse à vide Columbus XXL avec module Heat dans son atelier, Diapal dispose aujourd’hui d’une installation polyvalente qui permet à la fois le thermoformage et le pressage sous vide classique. Le module Heat permet de chauffer et de former les matériaux Solid Surface de manière contrôlée, tandis que la presse sans chauffage reste parfaitement utilisable pour le pressage sous vide traditionnel avec du bois. « La presse complète nos possibilités. Nous pouvons aujourd’hui réaliser une gamme beaucoup plus large de formes et d’applications. »

Opter délibérément pour une presse XXL

Lors de cet investissement, Diapal a immédiatement opté pour une grande presse sous vide Columbus XXL. Ce choix donne à l’atelier la liberté de traiter sans problème des pièces de plus grande taille.
« Lorsque l’on réalise un tel investissement, il vaut mieux opter d’emblée pour une surface suffisante. On bénéficie ainsi d’une flexibilité maximale pour les projets futurs. »

La presse plus grande permet de traiter facilement des panneaux plus grands et des pièces complexes, et de les former avec précision. « Avec de petites pièces, on peut encore faire beaucoup de choses manuellement, mais pour les éléments plus grands, une presse spacieuse aide à les traiter correctement et efficacement. » La presse à vide Columbus est aujourd’hui utilisée de manière flexible, en fonction des projets en cours de production. « Elle constitue une possibilité supplémentaire dans notre boîte à outils. Lorsqu’un projet l’exige, nous pouvons immédiatement mettre en œuvre la technique appropriée. »

Finition de haute qualité et flexibilité dans l’atelier

Outre la presse à vide, Diapal a également investi dans la toupie à chanfreiner P72 de Hebor, une machine qui permet une finition extrêmement stable et précise. « Nous avons examiné différentes toupies à chanfreiner et celle-ci s’est avérée la plus stable. Elle nous permet de garantir une qualité très constante. »

Pour Diapal, ce choix s’inscrit dans une stratégie claire. « Nous optons délibérément pour une qualité haut de gamme. Cela offre une sécurité à long terme et nous permet de fournir la finition que nos clients attendent. »

Une organisation flexible de l’atelier

L’organisation de l’atelier a également fait l’objet d’une attention particulière. Les tables de travail réglables en hauteur et mobiles de R.Beck garantissent l’ergonomie et une flexibilité accrue tout au long du processus de production . « Les tables sont montées sur roulettes et réglables en hauteur. Nous pouvons ainsi les déplacer facilement là où nous en avons besoin. » Cette mobilité permet d’adapter rapidement les postes de travail à une commande spécifique. « Par exemple, lorsque nous devons coller quelque chose et que nous avons besoin d’un établi supplémentaire, ces tables nous permettent de trouver rapidement une solution. »

Un atelier prêt à relever de nouveaux défis de conception

Grâce à la presse à vide Columbus XXL avec module Heat, à une toupie à chants haut de gamme et à des configurations de travail flexibles, Diapal dispose aujourd’hui d’un atelier capable de s’adapter avec souplesse à des projets variés. « Grâce à la combinaison de techniques et d’installations, nous pouvons aujourd’hui proposer une gamme de solutions bien plus large. »

« On remarque que les tables sont constamment réglées à différentes hauteurs. »

Chez Saelens Interieur, à Ursel, l’ergonomie dans le montage n’est pas un détail, mais un choix structurel. Quatre tables de travail réglables en hauteur permettent aujourd’hui de réduire les efforts de levage, d’offrir plus de flexibilité et de disposer d’un atelier qui s’adapte aux personnes, et non l’inverse.

Quand le bois devient un cadre de vélo

Chez Zafi Cycles, Simon Malvaux ne fabrique pas de cadres de vélo en carbone ou en aluminium, mais en bois de frêne et de noyer. Des bois aux propriétés distinctives, soigneusement sélectionnés et assemblés couche par couche pour former un cadre de vélo à part entière. Ce qui prend forme dans son atelier est le résultat d’une précision numérique, d’une pression sous vide contrôlée et d’un savoir-faire artisanal. Le Fleetwood Press Kit joue un rôle crucial dans ce processus. En entrant dans l’atelier, on ne voit pas de production en série, mais une concentration et une attention sans faille. Ici, chaque cadre de vélo prend forme étape par étape.

Le frêne et le noyer sont des matériaux qui jouissent d’une solide réputation. Dans le monde du sport, ils sont utilisés depuis des décennies pour des applications où force, résilience et contrôle se rejoignent. Pensez aux crosses de hockey ou aux battes de baseball.

Le bois absorbe l’énergie. Il répartit les vibrations au lieu de les renvoyer brusquement. Simon transpose cette propriété à ses cadres de vélo. Lorsque la roue entre en contact avec la chaussée, l’impact n’est pas renvoyé avec force. Cela garantit une conduite confortable.

Zafi Cycles fabrique des cadres de vélo en bois en petites séries. Chaque cadre nécessite entre cinquante et soixante-dix heures de travail. Ce laps de temps comprend la conception, la préparation, le collage, le pressage, la finition et le polissage. Chaque cadre est ajusté en fonction de la corpulence et du style de conduite du client.

De la conception numérique à la forme concrète

Chaque cadre commence par une conception numérique. À l’écran, le cadre de vélo prend sa forme future en 3D. Certaines parties sont constituées de lamelles de bois massif, d’autres de couches de placage extrêmement fines qui s’assemblent autour d’un moule. C’est un processus de construction, couche par couche, jusqu’à ce que les lignes soient parfaites.

Avant que Zafi Cycles n’adopte la technique du vide, les lamelles collées étaient assemblées manuellement dans les moules et fixées à l’aide de plusieurs pinces à colle. Cela demandait du temps et de l’attention pour obtenir une pression suffisante et uniforme partout. Les pièces collées sont soigneusement positionnées et préparées pour prendre leur forme définitive sous pression sous vide.

Vingt-quatre heures de pression contrôlée

Les pièces collées sont ensuite placées dans le Fleetwood Press Kit. La poche sous vide s’enferme autour de la pièce et la pompe met le système sous dépression constante. Cette pression se répartit de manière homogène sur toute la surface.

Les lamelles sont pressées uniformément les unes contre les autres. Les couches de placage épousent parfaitement le moule. Pendant vingt-quatre heures, la pièce reste sous une pression de vide stable. Ensuite, la pièce sort du sac comme prévu : stable, aux dimensions précises et prête pour l’étape suivante

Viennent ensuite les étapes de finition : fraisage supplémentaire, ponçage et, enfin, la finition.

Flexibilité dans un atelier compact

Pour un atelier travaillant en petites séries, la flexibilité est essentielle. Zafi Cycles utilise différents moules pour différentes tailles de cadres. Ces moules peuvent être facilement utilisés au sein du même système de vide.

Un choix qui respecte l’atelier

Avant que le Fleetwood Press Kit ne trouve sa place dans l’atelier, une autre option était envisagée. Une presse à vide fixe plus grande semblait, à première vue, une évolution logique. Accompagné de Klaas Lecluyse de Fleetwood, Simon a visité un atelier de menuiserie où l’on travaillait avec une telle installation. Ils ont observé le système en fonctionnement, discuté de son impact pratique et comparé ouvertement cette solution à sa propre méthode de travail. « Avec une grande presse, on peut bien sûr travailler encore plus vite et plus facilement », explique Simon. « Mais en réalité, je peux obtenir le même résultat avec le sac sous vide. »

La question n’était donc pas de savoir ce qui était techniquement possible, mais ce qui correspondait le mieux à son échelle et à son rythme. Zafi Cycles travaille en petites séries, avec différents moules et des tailles de cadres variables. L’espace disponible n’est pas un hall de production, mais un atelier où chaque mètre carré est utilisé à bon escient. Dans ce contexte, le Press Kit s’est avéré non pas un compromis, mais un choix ciblé et très abordable. Pas d’installation fixe qui dicte l’aménagement de l’atelier, mais un système flexible qui soutient le travail là où c’est nécessaire. Fleetwood a réfléchi avec lui à l’espace, au flux de travail et à la faisabilité. Ce n’était pas la solution la plus grande qui primait, mais la bonne.

Intégré au rythme du travail

Aujourd’hui, le processus sous vide fait naturellement partie de la fabrication de chaque cadre. Collage, positionnement, activation du vide. S’ensuit ensuite le temps d’attente pendant lequel le bois prend sa forme sous une pression constante. Vingt-quatre heures plus tard, on obtient une pièce prête à être traitée. Les étapes suivantes – fraisage, ponçage et finition – s’enchaînent sans heurts. Le pressage n’est plus une opération distincte, mais un maillon incontournable de la succession des étapes.

Un savoir-faire qui continue de respirer

Ce qui quitte finalement l’atelier, c’est un cadre de vélo en bois qui a vu le jour par étapes. Ce n’est pas une technique unique qui fait la différence, mais la cohérence entre les choix. La maîtrise des matériaux. La précision, une pression de vide constante et le travail manuel.