Vakuum-Hebesystem für Balken bis 13,5 Meter: Wie MiniFlat seine CNC-Zufuhr neu gedacht hat

„Wer 13,5 Meter mit Präzision bearbeiten will, muss auch darüber nachdenken, wie dieser Balken überhaupt dorthin gelangt.“

Holzbalken von 13,5 Metern Länge, bearbeitet mit einer Genauigkeit von einem Zehntelmillimeter. Das war die Ambition von MiniFlat, als das Unternehmen seine Produktion in Beverlo vollständig neu konzipierte. Doch wer solche Längen bearbeiten möchte, muss auch genau wissen, wie diese Balken sicher, stabil und ergonomisch auf die neue CNC-Maschine gelangen. Gemeinsam mit Fleetwood wurde deshalb eine maßgeschneiderte Vakuumhebelösung entwickelt, die die Materialzufuhr ebenso durchdacht macht wie die CNC selbst.

In Beverlo realisiert MiniFlat jährlich Hunderte von Veranden, Nebengebäuden und Komplettsanierungen. Planung, Produktion und Montage erfolgen vollständig in Eigenregie. Holz, Aluminium und Stahl werden individuell verarbeitet.
Die Gebäude, in denen MiniFlat viele Jahre gearbeitet hatte, waren fünfzig bis sechzig Jahre alt. Sie hatten ihren Zweck erfüllt, boten jedoch wenig Raum für weitere Optimierungen.
„Wir haben eigentlich alles abgerissen“, erzählt Guy Monnissen, technischer Direktor von MiniFlat. „Alle Produktionshallen wurden dem Erdboden gleichgemacht. Nur der Showroom ist stehen geblieben, den haben wir renoviert. Ansonsten wurde alles neu aufgebaut. Heute verfügen wir über eine brandneue Werkhalle mit 9.000 m².“

Einzigartige Chancen

Der Neubau bot einzigartige Möglichkeiten. Die Produktion konnte neu organisiert, Maschinen strategisch positioniert und logistische Abläufe optimiert werden. Eine der wichtigsten Investitionen war eine neue CNC-gesteuerte Maschine zur Bearbeitung von Holzbalken. Während früher Balken von maximal sechs Metern verarbeitet wurden, können heute Längen bis zu 13,5 Metern gesägt, gebohrt und gefräst werden – mit enormer Präzision.
„Diese Maschine arbeitet unglaublich genau“, sagt Guy. „Außerdem haben wir deutlich weniger Holzabfall, weil wir längere Balken in einem Stück verarbeiten können.“ Diese Präzision erforderte jedoch auch eine angepasste Materialzufuhr.

Die Materialzufuhr neu denken

Die Balken, mit denen MiniFlat arbeitet, werden in großen Paketen geliefert, mit Höhen zwischen 20 und 32 Zentimetern. Sie liegen ordentlich gestapelt in der Werkhalle, in Entfernungen von sechs bis fünfzehn Metern zur Maschine. Einen 13,5 Meter langen Balken aufzunehmen und perfekt horizontal auf einen CNC-Tisch zu legen – ohne Durchbiegung – ist keine einfache Aufgabe.

„Auch mit zwei Personen ist das extrem schwer“, erklärt Guy. „Und wenn man so einen Balken einfach mit dem Brückenkran anhebt, hängt er deutlich durch. Den bekommt man nie wirklich plan auf den Tisch. Außerdem wollen wir nicht, dass Mitarbeiter unter der Last stehen oder sich in unnatürliche Körperhaltungen zwängen müssen.“

Es war schnell klar, dass die Investition in die CNC auch eine Investition in die Materialzufuhr erforderte – nicht als Notlösung, sondern als logische Konsequenz.

Von der Standardlösung zur Maßanfertigung

Die Suche führte MiniFlat in Gespräche mit Fleetwood und dem deutschen Hersteller Fezer. Vakuumhebe¬technik war im Montagebereich bereits bekannt, etwa beim Einsetzen von Verglasungen. Bei rohen Holzbalken dieser Länge blieben jedoch Zweifel.

„Meine erste Frage war: Funktioniert Vakuum überhaupt auf Holz?“, gibt Guy zu. „Die Oberfläche ist nicht vollkommen eben. Verliert man da nicht Saugkraft?“ Klaas Lecluyse von Fleetwood erinnert sich an dieses Gespräch. „Diese Zweifel sind verständlich. Deshalb haben wir alles durchgerechnet: Gewichte, Querschnitte, Schwerpunkt, Durchbiegung. An diesem System ist nichts Standard. Alles wurde auf die Balken abgestimmt, mit denen MiniFlat arbeitet.“

Engineering rund um Stabilität und Schwerpunkt

Vier Vakuumsauger wurden vorgesehen, strategisch auf einer Stahlrohrkonstruktion positioniert, die stabil genug sein musste, um Durchbiegungen zu verhindern. Die Analyse ging weit über die reine Hebekapazität hinaus. Auch die Länge des Arms, die Position des Schwerpunkts und die strukturelle Steifigkeit der Tragkonstruktion wurden präzise berechnet. „Wenn das nicht stimmt, beginnt der Balken sofort zu kippen“, sagt Guy. „Und bei 13,5 Metern hat man keinen Spielraum.“ Das System wurde daher nicht aus einem Katalog ausgewählt, sondern gemeinsam mit Fleetwood und Fezer technisch rund um eine konkrete Anwendung entwickelt.

Der Bediener im Mittelpunkt

Eine entscheidende Bedingung für MiniFlat war, dass der Bediener immer an der Seite der Holzpakete stehen kann. Unter der Last zu arbeiten oder über Holzstapel hinweg zu manövrieren kam nicht in Frage. „Eine Standardlösung würde bedeuten, dass man in der Mitte des Balkens steht“, erklärt Guy. „Dann müsste man den Balken noch um 180 Grad drehen oder als Bediener über andere Stapel hinweg manövrieren. Das wollten wir unbedingt vermeiden.“

Die Steuerung wurde daher direkt am Kopf des Systems integriert, sodass der Bediener mit zwei Hebeln das Vakuumhebesystem bedienen und den Balken kontrolliert zur Maschine führen kann. Der Brückenkran überbrückt die gesamte Strecke zwischen Lager und CNC.

Eine Person, volle Kontrolle

Heute wird jeder Balken mit vier Saugern aufgenommen, perfekt horizontal gehalten und direkt auf die Maschine gelegt. „Eine Person reicht völlig aus“, sagt Guy. „Und diese Person steht niemals unter der Last. Das macht einen enormen Unterschied.“ Die CNC läuft mit voller Geschwindigkeit und nutzt ihre Präzision vollständig aus. Mindestens genauso wichtig ist jedoch, dass die schwere Hebearbeit aus dem täglichen Arbeitsablauf verschwunden ist.

In Menschen investieren

Für MiniFlat passt diese Lösung in eine umfassendere Vision. Die Erneuerung der Produktionshalle ging mit mehreren ergonomischen Maßnahmen einher. In der Lackier- und Spritzabteilung wurde beispielsweise ein Schienensystem installiert, das an bestimmten Punkten auf Arbeitshöhe abgesenkt werden kann, sodass schwere Balken nicht mehr über Kopf eingehängt werden müssen.

„Wir investieren nicht nur in Maschinen“, betont Guy. „Menschen müssen länger arbeiten. Dann muss man auch dafür sorgen, dass die Arbeitsbedingungen das zulassen. Es geht nicht nur um Effizienz, sondern auch um Gesundheit.“

Eigene Installation

Die Installation des Vakuumhebesystems wurde größtenteils intern durch den eigenen technischen Dienst durchgeführt. Fleetwood begleitete die Montage, inspizierte die Anlage und validierte die Funktion auf Basis der zuvor erstellten Berechnungen. „Alles wurde im Voraus analysiert und berechnet“, sagt Klaas. „Wir liefern keine einzelnen Komponenten, sondern ein durchdachtes Gesamtsystem.“

Was als Investition in Präzision begann, entwickelte sich zu einer Investition in Produktionsfluss und Ergonomie. Wer 13,5 Meter präzise bearbeiten will, muss auch den Weg dorthin beherrschen. Oder wie Guy es zusammenfasst: „Die Maschine arbeitet schnell und präzise. Aber erst die Materialzufuhr macht das möglich.“

Was ist ein Vakuum-Hebesystem?

Ein Vakuum-Hebesystem nutzt Unterdruck, um schwere Materialien wie Holzbalken oder Platten sicher anzuheben und zu bewegen. Durch den Einsatz mehrerer Saugnäpfe wird das Gewicht verteilt, sodass ein einzelner Bediener schwere Lasten kontrolliert positionieren kann – ohne körperliche Belastung.