Comment le Fleetwood Press Kit a perfectionné le processus de pressage artisanal chez Zafi Cycles

Quand le bois devient un cadre de vélo

Chez Zafi Cycles, Simon Malvaux ne fabrique pas de cadres de vélo en carbone ou en aluminium, mais en bois de frêne et de noyer. Des bois aux propriétés distinctives, soigneusement sélectionnés et assemblés couche par couche pour former un cadre de vélo à part entière. Ce qui prend forme dans son atelier est le résultat d’une précision numérique, d’une pression sous vide contrôlée et d’un savoir-faire artisanal. Le Fleetwood Press Kit joue un rôle crucial dans ce processus. En entrant dans l’atelier, on ne voit pas de production en série, mais une concentration et une attention sans faille. Ici, chaque cadre de vélo prend forme étape par étape.

Le frêne et le noyer sont des matériaux qui jouissent d’une solide réputation. Dans le monde du sport, ils sont utilisés depuis des décennies pour des applications où force, résilience et contrôle se rejoignent. Pensez aux crosses de hockey ou aux battes de baseball.

Le bois absorbe l’énergie. Il répartit les vibrations au lieu de les renvoyer brusquement. Simon transpose cette propriété à ses cadres de vélo. Lorsque la roue entre en contact avec la chaussée, l’impact n’est pas renvoyé avec force. Cela garantit une conduite confortable.

Zafi Cycles fabrique des cadres de vélo en bois en petites séries. Chaque cadre nécessite entre cinquante et soixante-dix heures de travail. Ce laps de temps comprend la conception, la préparation, le collage, le pressage, la finition et le polissage. Chaque cadre est ajusté en fonction de la corpulence et du style de conduite du client.

De la conception numérique à la forme concrète

Chaque cadre commence par une conception numérique. À l’écran, le cadre de vélo prend sa forme future en 3D. Certaines parties sont constituées de lamelles de bois massif, d’autres de couches de placage extrêmement fines qui s’assemblent autour d’un moule. C’est un processus de construction, couche par couche, jusqu’à ce que les lignes soient parfaites.

Avant que Zafi Cycles n’adopte la technique du vide, les lamelles collées étaient assemblées manuellement dans les moules et fixées à l’aide de plusieurs pinces à colle. Cela demandait du temps et de l’attention pour obtenir une pression suffisante et uniforme partout. Les pièces collées sont soigneusement positionnées et préparées pour prendre leur forme définitive sous pression sous vide.

Vingt-quatre heures de pression contrôlée

Les pièces collées sont ensuite placées dans le Fleetwood Press Kit. La poche sous vide s’enferme autour de la pièce et la pompe met le système sous dépression constante. Cette pression se répartit de manière homogène sur toute la surface.

Les lamelles sont pressées uniformément les unes contre les autres. Les couches de placage épousent parfaitement le moule. Pendant vingt-quatre heures, la pièce reste sous une pression de vide stable. Ensuite, la pièce sort du sac comme prévu : stable, aux dimensions précises et prête pour l’étape suivante

Viennent ensuite les étapes de finition : fraisage supplémentaire, ponçage et, enfin, la finition.

Flexibilité dans un atelier compact

Pour un atelier travaillant en petites séries, la flexibilité est essentielle. Zafi Cycles utilise différents moules pour différentes tailles de cadres. Ces moules peuvent être facilement utilisés au sein du même système de vide.

Un choix qui respecte l’atelier

Avant que le Fleetwood Press Kit ne trouve sa place dans l’atelier, une autre option était envisagée. Une presse à vide fixe plus grande semblait, à première vue, une évolution logique. Accompagné de Klaas Lecluyse de Fleetwood, Simon a visité un atelier de menuiserie où l’on travaillait avec une telle installation. Ils ont observé le système en fonctionnement, discuté de son impact pratique et comparé ouvertement cette solution à sa propre méthode de travail. « Avec une grande presse, on peut bien sûr travailler encore plus vite et plus facilement », explique Simon. « Mais en réalité, je peux obtenir le même résultat avec le sac sous vide. »

La question n’était donc pas de savoir ce qui était techniquement possible, mais ce qui correspondait le mieux à son échelle et à son rythme. Zafi Cycles travaille en petites séries, avec différents moules et des tailles de cadres variables. L’espace disponible n’est pas un hall de production, mais un atelier où chaque mètre carré est utilisé à bon escient. Dans ce contexte, le Press Kit s’est avéré non pas un compromis, mais un choix ciblé et très abordable. Pas d’installation fixe qui dicte l’aménagement de l’atelier, mais un système flexible qui soutient le travail là où c’est nécessaire. Fleetwood a réfléchi avec lui à l’espace, au flux de travail et à la faisabilité. Ce n’était pas la solution la plus grande qui primait, mais la bonne.

Intégré au rythme du travail

Aujourd’hui, le processus sous vide fait naturellement partie de la fabrication de chaque cadre. Collage, positionnement, activation du vide. S’ensuit ensuite le temps d’attente pendant lequel le bois prend sa forme sous une pression constante. Vingt-quatre heures plus tard, on obtient une pièce prête à être traitée. Les étapes suivantes – fraisage, ponçage et finition – s’enchaînent sans heurts. Le pressage n’est plus une opération distincte, mais un maillon incontournable de la succession des étapes.

Un savoir-faire qui continue de respirer

Ce qui quitte finalement l’atelier, c’est un cadre de vélo en bois qui a vu le jour par étapes. Ce n’est pas une technique unique qui fait la différence, mais la cohérence entre les choix. La maîtrise des matériaux. La précision, une pression de vide constante et le travail manuel.