Hoe de Fleetwood Press Kit het ambachtelijke persproces bij Zafi Cycles verfijnde

Waar hout een fietsframe wordt

Bij Zafi Cycles bouwt Simon Malvaux geen fietsframes uit carbon of aluminium, maar uit essenhout en notelaar. Hout met uitgesproken eigenschappen, zorgvuldig geselecteerd en laag per laag opgebouwd tot een volwaardig fietsframe. Wat in zijn atelier ontstaat, is het resultaat van digitale precisie, gecontroleerde vacuümdruk en ambachtelijk handwerk. De Fleetwood Press Kit speelt daarin een cruciale rol. Wie het atelier binnenstapt, ziet geen serieproductie maar pure focus en concentratie. Hier groeit elk fietsframe stap voor stap.

Essenhout en notelaar zijn materialen met een sterke reputatie. In de sportwereld worden ze al decennialang gebruikt voor toepassingen waar kracht, veerkracht en controle samenkomen. Denk aan hockeysticks of baseballbats. Hout absorbeert energie. Het verdeelt trillingen in plaats van ze abrupt terug te sturen. Die eigenschap vertaalt Simon naar zijn fietsframes. Wanneer het wiel contact maakt met het wegdek, wordt de impact niet hard weerkaatst. Dat zorgt voor een comfortabel rijgevoel.

Zafi Cycles maakt houten fietsframes in kleinere aantallen. Elk frame vraagt tussen de vijftig en zeventig uur werk. Dat tijdsbestek omvat ontwerp, voorbereiding, verlijming, persen, nabewerking en afwerking. Elk frame wordt afgesteld op de lichaamsbouw en rijstijl van de klant.

Van digitaal ontwerp naar fysieke vorm

Elk frame start digitaal. Op het scherm krijgt de fietsframe in 3D zijn toekomstige vorm. Sommige delen bestaan uit massiever houtlamellen, andere uit uiterst fijne fineerlagen die zich rond een mal vormen. Het is een proces van opbouwen, laag per laag, tot de lijn klopt.

Voor Zafi Cycles met vacuümtechniek begon, werden de gelijmde lamellen manueel in de mallen samengebracht en vastgezet met meerdere lijmklemmen. Dat vroeg tijd en aandacht om overal voldoende en gelijkmatige druk te verkrijgen. De verlijmde onderdelen worden zorgvuldig gepositioneerd en klaargelegd om onder vacuüm druk hun definitieve vorm te krijgen.

Vierentwintig uur gecontroleerde druk

De verlijmde onderdelen gaan vervolgens in de Fleetwood Press Kit. De vacuümzak sluit zich rond het werkstuk en de pomp brengt het systeem onder constante onderdruk. Die druk verdeelt zich homogeen over het volledige oppervlak.

De lamellen worden gelijkmatig tegen elkaar gedrukt. De fineerlagen sluiten zich strak rond de mal. Gedurende vierentwintig uur blijft het werkstuk onder stabiele vacuümdruk. Nadien komt het onderdeel uit de zak zoals voorzien: stabiel, maatvast en klaar voor de volgende stap

Daarna volgt de verdere bewerking: bijkomend frezen, schuren en uiteindelijk de afwerking.

Flexibiliteit binnen een compact atelier

Voor een atelier dat in kleine reeksen werkt, is flexibiliteit essentieel. Zafi Cycles werkt met verschillende mallen voor verschillende framematen. Binnen hetzelfde vacuümsysteem kunnen die mallen eenvoudig worden ingezet.

Een keuze die het atelier respecteert

Voordat de Fleetwood Press Kit een vaste plaats kreeg in het atelier, lag er een andere piste op tafel. Een grotere vaste vacuümpers leek op het eerste gezicht een logische stap. Samen met Klaas Lecluyse van Fleetwood bezocht Simon een schrijnwerkerij waar met zo’n installatie werd gewerkt. Ze bekeken het systeem in werking, bespraken de praktische impact en legden de vergelijking open naast zijn eigen manier van werken. “Met een grote pers kan je natuurlijk nog sneller en handiger werken,” zegt Simon. “Maar eigenlijk kan ik met de vacuümzak hetzelfde bereiken.”

De vraag was dus niet wat technisch mogelijk was, maar wat het best aansloot bij zijn schaal en ritme. Zafi Cycles werkt in kleine reeksen, met verschillende mallen en wisselende framematen. De beschikbare ruimte is geen productiehal, maar een atelier waar elke vierkante meter bewust wordt gebruikt. In dat kader bleek de Press Kit geen compromis, maar een gerichte zeer betaalbare keuze. Geen vaste installatie die het atelier bepaalt, maar een flexibel systeem dat het werk ondersteunt waar nodig. Fleetwood dacht mee over ruimte, workflow en haalbaarheid. Niet de grootste oplossing stond centraal, wel de juiste.

Geïntegreerd in het ritme van het werk

Vandaag maakt het vacuümproces vanzelfsprekend deel uit van de opbouw van elk frame. Verlijmen, positioneren, vacuüm activeren. Daarna volgt de wachttijd waarin het hout onder constante druk zijn vorm vastlegt. Vierentwintig uur later ligt er een onderdeel dat klaar is voor verdere bewerking. De volgende stappen – frezen, schuren en afwerken – sluiten naadloos aan. Het persen is geen aparte handeling meer, maar een vaste schakel in de opeenvolging van stappen.

Ambacht dat blijft ademen

Wat het atelier uiteindelijk verlaat, is een houten fietsframe dat in fases tot stand kwam. Het is niet één techniek die het verschil maakt, maar de samenhang tussen keuzes. Materiaalbegrip. Precisie, gelijkmatige vacuümdruk en handwerk.