Unidoor investeert in een automatische lijminstallatie van Osama

De investering in een automatische lijminstallatie van Osama betekent een mooie stap voorwaarts voor Unidoor uit Dessel. De aankoop maakt deel uit van een ambitieus investeringsplan. “Dankzij onze eigen lijmstraat hebben we nu absolute leverbetrouwbaarheid voor onze opgelijmde materialen, zijn we zeker van de vereiste topkwaliteit én beschikken we over eindeloze flexibiliteit om te verlijmen voor bijzondere projecten”, zo vat zaakvoerder Lieven Van Praet samen.

Unidoor uit het Kempense Dessel werkt voor houtbewerkers, keukenbouwers en interieurinrichters. Deze professionals vertrouwen op Unidoor voor het maken van keuken- en kastdeuren, werkbladen, tafels, meubels en ander maatwerk. “Tot voor de investering in de eigen lijmstraat van Osama verlijmden we manueel of kochten we de opgelijmde extern platen aan. Onze kwaliteitslat ligt bijzonder hoog. De afgelopen twintig jaar was het dan ook een permanente zoektocht naar een externe leverancier die de nodige platen tijdig kon leveren aan de vereiste constante kwaliteit. Daardoor deden we de speciale stukken zelf en vertrouwden we op leveranciers voor het standaardmateriaal.”

Eigen lijminstallatie

Toen tijdens de coronacrisis zelfs voor de standaardplaten de levergarantie in het gedrang kwam, besloot de zaakvoerder te investeren in een eigen lijmstraat. Lieven Van Praet: “Ik had al enkele jaren de lijminstallaties van OSAMA op het oog. Ik leerde de mogelijkheden en de kwaliteiten van dit merk kennen tijdens een vakbeurs in Hannover. Toen ik later ontdekte dat Klaas Lecluyse van Fleetwood dealer was voor België, ben ik met hem in gesprek geraakt. Je merkt al snel dat hij weet waarover hij praat. Hij is niet zomaar een verkoper, maar geeft waardevolle adviezen. Zijn tips waren steeds to the point en kwamen bij de ingebruikname van de installatie bijzonder goed van pas.”

Intensief gebruik

De nieuwe lijmstraat wordt intensief gebruikt. “Sinds de komst ervan gebeuren alle verlijmingen in eigen huis, zowel voor de standaardplaten als de speciale stukken. We brengen de lijm niet meer manueel op met de handroller. Hierdoor verbruiken we minder lijm en is de lijmopbrengst constant. In vergelijking met manueel oplijmen ligt het risico op lijmdoorslag dan ook veel lager. Deze besparingen dragen ook bij tot ons streven naar een duurzame bedrijfsvoering met minder gebruik van grondstoffen.”

Aansluiten op de vlakke pers

De automatische lijninstallatie die werd geplaatst, sluit naadloos aan op de bestaande persinstallatie. “De platen worden eerst ontstoft. Vervolgens gaan ze door de lijmwals. Een vel fineer ligt al klaar, waarna de plaat er gecontroleerd op wordt geplaatst. Vervolgens komt de tweede vel op de bovenzijde. Via een transportband schuift het verlijmde stuk zonder manueel op te tillen naar onze bestaande persinstallatie. Na de eerste warme persing volgt nog een koude persing. Uiteindelijk blijft elk verlijmd stuk twaalf uur in de persen.”

Ambitieuze investeringsplannen

De investering in de lijminstallatie paste perfect in de ambitieuze toekomstplannen van Unidoor. “Wij combineren een maximale automatisering met het vakmanschap van onze medewerkers”, zo licht Lieven Van Praet toe. “Hierdoor staan we sterk in het bijzondere maatwerk. Voor onze machines is niets te klein, te groot, te breed, te smal of te kort. Flexibiliteit staat centraal bij al onze investeringen. Naast de automatische lijminstallatie van OSAMA investeerden we ook stevig in andere geautomatiseerde machines, zoals een nieuwe opdeelzaag en een kantenlijmer. Als kroon op het werk jaar verhuizen we volgend jaar naar een nieuwbouw.”

“Je merkt dat de tafels voortdurend op verschillende hoogtes staan.”

Bij Saelens Interieur in Ursel werd ergonomie in de montage geen detail, maar een structurele keuze. Vier in hoogte verstelbare werktafels zorgen vandaag voor minder tillen, meer flexibiliteit en een atelier dat zich aanpast aan de mensen en niet omgekeerd.

Bij Saelens Interieur in Ursel staan broer en zus Joris en Gerda Saelens samen aan het roer. Vanuit hun atelier bouwen ze dagelijks aan maatwerkinterieurs voor interieurarchitecten en collega-interieurbouwers. Met hun montageteam zetten ze plannen om in concrete realisaties. Ze maken kasten, burelen en maatwerk voor onder meer zorginstellingen, telkens volgens het ontwerp van de architect. Alles vertrekt in het atelier.

Inrichting montageafdeling

Alles vertrekt in het atelier. Daar wordt gedacht, voorbereid, geproduceerd en afgewerkt. Net daar besloten ze hun montageafdeling ergonomischer en flexibeler te organiseren met in hoogte verstelbare werktafels van R. Beck, geadviseerd en geleverd door Fleetwood. Het atelier is het kloppend hart van hun werking.

Vaste opstellingen

In de montage werd vroeger gewerkt met vaste opstellingen: schragen met platen erop. Functioneel, maar niet verstelbaar. Wie eraan werkte, paste zich aan de tafel aan, niet omgekeerd. Werkstukken werden regelmatig op de vloer geplaatst om bewerkingen uit te voeren, waarna ze opnieuw getild moesten worden. Dat betekende telkens opnieuw heffen en verplaatsen, zeker bij grotere stukken. De werkhoogte lag vast, ongeacht wie er aan de tafel stond. Die klassieke montage-opstelling zorgde voor fysieke belasting en inefficiënte werkbewegingen, een herkenbare situatie in veel interieurateliers.

Ergonomische werktafels als structurele keuze

Ergonomie was binnen het bedrijf al langer een thema. Parallel met de herinrichting van de montageruimte werd beslist om ook de werkposten zelf structureel aan te pakken.

In overleg met Fleetwood werd gekeken naar oplossingen die niet alleen ergonomisch verantwoord zijn, maar ook passen binnen de manier waarop Saelens zijn montage organiseert. Niet zomaar een tafel, maar een werkpost die meebeweegt met het werk.

Vier in hoogte verstelbare werktafels

Saelens investeerde uiteindelijk in vier in hoogte verstelbare werktafels van R. Beck. De tafels zijn verrijdbaar en worden ingezet voor de verschillende montageposten. Daardoor kunnen ze de volledige montagecel flexibeler organiseren en sneller inspelen op wisselende projecten.

Omdat de medewerkers onderling verschillen in lengte, was het belangrijk dat elke werkpost individueel aangepast kan worden. De tafels laten toe om snel van werkhoogte te wisselen, afhankelijk van de handeling: onderaan werken, bovenaan afwerken of stukken voorbereiden voor verdere bewerking.

Minder tillen, meer flexibiliteit

De impact zit vooral in het dagelijkse gebruik. Werkstukken blijven vaker op tafel liggen in plaats van op de vloer te worden geplaatst. Er wordt minder geheven en verplaatst, en de montageopstelling kan eenvoudiger aangepast worden naargelang het project. Werkstukken moeten minder vaak van tafel naar vloer en terug, wat niet alleen tijd bespaart maar ook de fysieke belasting beperkt.

Voor Fleetwood was het belangrijk dat de investering in ergonomische werktafels niet louter comfort zou opleveren, maar ook meetbare efficiëntiewinst in het atelier.

Joris werkt zelf niet in de montage, maar merkt het effect vanop afstand. “Je ziet dat de tafels voortdurend in hoogte versteld worden. Dat is voor mij het bewijs dat ze effectief gebruikt worden.”

Opstelling verder optimaliseren

De herinrichting van de montageafdeling is nog in evolutie. Saelens bekijkt momenteel hoe de opstelling verder geoptimaliseerd kan worden en of een bijkomende tafel wenselijk is. De investering past binnen hun bredere aanpak: stap voor stap het atelier aanpassen aan de manier waarop ze vandaag werken. Ergonomie werd zo geen losse aankoop, maar een logisch onderdeel van de herinrichting van hun montageafdeling.

Waar hout een fietsframe wordt

Bij Zafi Cycles bouwt Simon Malvaux geen fietsframes uit carbon of aluminium, maar uit essenhout en notelaar. Hout met uitgesproken eigenschappen, zorgvuldig geselecteerd en laag per laag opgebouwd tot een volwaardig fietsframe. Wat in zijn atelier ontstaat, is het resultaat van digitale precisie, gecontroleerde vacuümdruk en ambachtelijk handwerk. De Fleetwood Press Kit speelt daarin een cruciale rol. Wie het atelier binnenstapt, ziet geen serieproductie maar pure focus en concentratie. Hier groeit elk fietsframe stap voor stap.

Essenhout en notelaar zijn materialen met een sterke reputatie. In de sportwereld worden ze al decennialang gebruikt voor toepassingen waar kracht, veerkracht en controle samenkomen. Denk aan hockeysticks of baseballbats. Hout absorbeert energie. Het verdeelt trillingen in plaats van ze abrupt terug te sturen. Die eigenschap vertaalt Simon naar zijn fietsframes. Wanneer het wiel contact maakt met het wegdek, wordt de impact niet hard weerkaatst. Dat zorgt voor een comfortabel rijgevoel.

Zafi Cycles maakt houten fietsframes in kleinere aantallen. Elk frame vraagt tussen de vijftig en zeventig uur werk. Dat tijdsbestek omvat ontwerp, voorbereiding, verlijming, persen, nabewerking en afwerking. Elk frame wordt afgesteld op de lichaamsbouw en rijstijl van de klant.

Van digitaal ontwerp naar fysieke vorm

Elk frame start digitaal. Op het scherm krijgt de fietsframe in 3D zijn toekomstige vorm. Sommige delen bestaan uit massiever houtlamellen, andere uit uiterst fijne fineerlagen die zich rond een mal vormen. Het is een proces van opbouwen, laag per laag, tot de lijn klopt.

Voor Zafi Cycles met vacuümtechniek begon, werden de gelijmde lamellen manueel in de mallen samengebracht en vastgezet met meerdere lijmklemmen. Dat vroeg tijd en aandacht om overal voldoende en gelijkmatige druk te verkrijgen. De verlijmde onderdelen worden zorgvuldig gepositioneerd en klaargelegd om onder vacuüm druk hun definitieve vorm te krijgen.

Vierentwintig uur gecontroleerde druk

De verlijmde onderdelen gaan vervolgens in de Fleetwood Press Kit. De vacuümzak sluit zich rond het werkstuk en de pomp brengt het systeem onder constante onderdruk. Die druk verdeelt zich homogeen over het volledige oppervlak.

De lamellen worden gelijkmatig tegen elkaar gedrukt. De fineerlagen sluiten zich strak rond de mal. Gedurende vierentwintig uur blijft het werkstuk onder stabiele vacuümdruk. Nadien komt het onderdeel uit de zak zoals voorzien: stabiel, maatvast en klaar voor de volgende stap

Daarna volgt de verdere bewerking: bijkomend frezen, schuren en uiteindelijk de afwerking.

Flexibiliteit binnen een compact atelier

Voor een atelier dat in kleine reeksen werkt, is flexibiliteit essentieel. Zafi Cycles werkt met verschillende mallen voor verschillende framematen. Binnen hetzelfde vacuümsysteem kunnen die mallen eenvoudig worden ingezet.

Een keuze die het atelier respecteert

Voordat de Fleetwood Press Kit een vaste plaats kreeg in het atelier, lag er een andere piste op tafel. Een grotere vaste vacuümpers leek op het eerste gezicht een logische stap. Samen met Klaas Lecluyse van Fleetwood bezocht Simon een schrijnwerkerij waar met zo’n installatie werd gewerkt. Ze bekeken het systeem in werking, bespraken de praktische impact en legden de vergelijking open naast zijn eigen manier van werken. “Met een grote pers kan je natuurlijk nog sneller en handiger werken,” zegt Simon. “Maar eigenlijk kan ik met de vacuümzak hetzelfde bereiken.”

De vraag was dus niet wat technisch mogelijk was, maar wat het best aansloot bij zijn schaal en ritme. Zafi Cycles werkt in kleine reeksen, met verschillende mallen en wisselende framematen. De beschikbare ruimte is geen productiehal, maar een atelier waar elke vierkante meter bewust wordt gebruikt. In dat kader bleek de Press Kit geen compromis, maar een gerichte zeer betaalbare keuze. Geen vaste installatie die het atelier bepaalt, maar een flexibel systeem dat het werk ondersteunt waar nodig. Fleetwood dacht mee over ruimte, workflow en haalbaarheid. Niet de grootste oplossing stond centraal, wel de juiste.

Geïntegreerd in het ritme van het werk

Vandaag maakt het vacuümproces vanzelfsprekend deel uit van de opbouw van elk frame. Verlijmen, positioneren, vacuüm activeren. Daarna volgt de wachttijd waarin het hout onder constante druk zijn vorm vastlegt. Vierentwintig uur later ligt er een onderdeel dat klaar is voor verdere bewerking. De volgende stappen – frezen, schuren en afwerken – sluiten naadloos aan. Het persen is geen aparte handeling meer, maar een vaste schakel in de opeenvolging van stappen.

Ambacht dat blijft ademen

Wat het atelier uiteindelijk verlaat, is een houten fietsframe dat in fases tot stand kwam. Het is niet één techniek die het verschil maakt, maar de samenhang tussen keuzes. Materiaalbegrip. Precisie, gelijkmatige vacuümdruk en handwerk.

“Wie 13,5 meter met precisie wil bewerken, moet ook nadenken over hoe je die balk daar krijgt.”

Een vacuüm hefsysteem op maat maakt het vandaag mogelijk om houten balken tot 13,5 meter veilig en nauwkeurig op de CNC-machine van MiniFlat te plaatsen. Maar wie zulke lengtes wil bewerken, moet ook exact weten hoe die balken veilig, stabiel en ergonomisch op de nieuwe CNC-machine terechtkomen. Samen met Fleetwood werd daarom een vacuüm hefsysteem op maat ontwikkeld die de aanvoer even doordacht maakt als de CNC zelf.

In Beverlo realiseert MiniFlat jaarlijks honderden veranda’s, bijgebouwen en totaalrenovaties. Ontwerp, productie en plaatsing gebeuren volledig in eigen beheer. Hout, aluminium en staal worden op maat verwerkt.

De gebouwen waarin MiniFlat jarenlang werkte, waren vijftig tot zestig jaar oud. Ze hadden hun dienst bewezen, maar lieten weinig ruimte voor verdere optimalisatie. “We hebben eigenlijk alles afgebroken,” vertelt Guy Monnissen, technisch directeur van MiniFlat. “Alle productiehallen zijn met de grond gelijk gemaakt. Alleen de showroom is blijven staan, die hebben we gerenoveerd. Voor de rest is alles opnieuw opgebouwd. We beschikken nu over een gloednieuw werkatelier van 9.000 m².”

Unieke kansen

Die nieuwbouw bood unieke kansen. De productie kon opnieuw worden ingericht, machines strategisch gepositioneerd en logistieke stromen geoptimaliseerd. Eén van de belangrijkste investeringen was een nieuwe CNC-gestuurde machine voor het bewerken van houten balken. Waar vroeger balken van maximaal zes meter werden verwerkt, kunnen vandaag lengtes tot 13,5 meter worden gezaagd, geboord en gefreesd, met een enorme nauwkeurigheid.

“Die machine werkt ongelooflijk precies,” zegt Guy. “Bovendien hebben we veel minder houtafval, omdat we langere balken in één stuk kunnen verwerken.” Die precisie vroeg ook een aangepaste aanvoer.

De aanvoer herdenken

De balken waarmee MiniFlat werkt, worden geleverd in grote pakken, met hoogtes tussen 20 en 32 centimeter. Ze liggen netjes gestapeld in het atelier, op afstanden die variëren van zes tot vijftien meter van de machine. Een balk van 13,5 meter opnemen en perfect horizontaal op een CNC-tafel leggen, zonder doorbuiging, is geen evidente handeling.

“Zelfs met twee mensen is dat loodzwaar,” legt Guy uit. “En als je zo’n balk gewoon met de rolbrug wil opnemen, hangt die serieus door. Dat krijg je nooit vlak op je tafel. Bovendien wil je niet dat medewerkers onder de last moeten staan of zich in onnatuurlijke houdingen moeten wringen.”

Het was duidelijk dat de investering in de CNC ook een investering in de aanvoer vroeg. Niet als noodoplossing, maar als logisch vervolg.

Van standaard naar maatwerk

De zoektocht bracht MiniFlat in gesprek met Fleetwood en de Duitse fabrikant Fezer. Vacuümheftechniek was in montage al vertrouwd terrein, bijvoorbeeld bij het plaatsen van beglazing. Voor ruwe houten balken van deze lengte bleef twijfel bestaan.

“Mijn eerste vraag was: gaat vacuüm wel werken op hout?” geeft Guy toe. “Dat oppervlak is niet perfect egaal. Verlies je daar geen zuigkracht?” Klaas Lecluyse van Fleetwood herinnert zich het gesprek. “Die twijfel is begrijpelijk. Daarom hebben we alles doorgerekend. Gewichten, secties, zwaartepunt, doorbuiging. Er is niets standaard aan dit systeem. Alles werd afgestemd op de balken waarmee MiniFlat werkt.”

Engineering rond stabiliteit en zwaartepunt

Vier vacuümzuigers werden voorzien, strategisch gepositioneerd op een stalen kokerconstructie die sterk genoeg moest zijn om doorbuiging tegen te gaan. De analyse ging verder dan enkel tilcapaciteit. Ook de lengte van de arm, de positionering van het zwaartepunt en de structurele stijfheid van de draagconstructie werden nauwkeurig bepaald.

“Als dat niet klopt, begint die balk onmiddellijk te kantelen,” zegt Guy. “En bij 13,5 meter heb je geen marge.” Het systeem werd dus niet gekozen uit een catalogus, maar samen met Fleetwood en Fezer technisch opgebouwd rond één concrete toepassing.

De operator centraal

Een cruciale voorwaarde van MiniFlat was dat de operator steeds aan de zijkant van de houtpakketten kon blijven staan. Werken onder de last of over stapels hout heen manoeuvreren was geen optie. “Een standaardopstelling zou betekenen dat je in het midden van de balk staat,” zegt Guy. “Maar dan moet je die balk nog 180 graden draaien of als operator over de andere pakketten heen manoeuvreren. Dat wilden we absoluut vermijden.”

De bediening werd daarom mee op de kop van het systeem geïntegreerd, zodat de operator met twee hendels het vacuüm tilsysteem kan regelen en de balk gecontroleerd naar de machine begeleidt. De rolbrug overbrugt de volledige afstand tussen opslag en CNC.

Eén persoon, volle controle

Vandaag wordt elke balk met vier zuigers opgenomen, perfect horizontaal gehouden en rechtstreeks op de machine gelegd. “Eén persoon volstaat,” zegt Guy. “En die staat nooit onder de last. Dat maakt een wereld van verschil.” De CNC draait op volle snelheid en benut haar nauwkeurigheid volledig. Maar minstens even belangrijk: het zware tilwerk is uit het dagelijkse werkbeeld verdwenen.

Investeren in mensen

Voor MiniFlat past deze oplossing in een bredere visie. De vernieuwing van de productiehal ging gepaard met meerdere ergonomische ingrepen. In de lak- en spuitafdeling werd bijvoorbeeld een railsysteem geïnstalleerd dat op een bepaald punt tot werkhoogte kan zakken, zodat zware balken niet meer bovenhands moeten worden ingehaakt.

“We investeren niet alleen in machines,” benadrukt Guy. “Mensen moeten langer werken. Dan moet je zorgen dat de omstandigheden dat ook toelaten. Het is niet alleen rendement, maar ook gezondheid.”

Eigen installatie

De installatie van het vacuüm hefsysteem werd grotendeels intern uitgevoerd door de eigen technische dienst. Fleetwood begeleidde de plaatsing, inspecteerde de installatie en valideerde de werking op basis van de vooraf gemaakte berekeningen. “Alles werd vooraf geanalyseerd en berekend,” zegt Klaas. “Wij leveren geen losse componenten, maar een doordacht geheel.”

Wat begon als een investering in precisie, groeide uit tot een investering in productieflow én ergonomie. Wie 13,5 meter met precisie wil bewerken, moet ook de weg ernaartoe beheersen. Of zoals Guy het samenvat: “De machine werkt snel en nauwkeurig. Maar het is de aanvoer die het mogelijk maakt.”

Wat is een vacuüm hefsysteem?

Een vacuüm hefsysteem gebruikt onderdruk om zware materialen zoals houten balken of panelen veilig op te tillen en te verplaatsen. Door meerdere zuignappen te gebruiken wordt het gewicht verdeeld en kan één operator zware lasten gecontroleerd positioneren zonder fysieke belasting. Meer info vind je hier. 

Werkt u dagelijks met houten panelen, deuren of andere zware platen? Dan weet u hoe belastend het manueel optillen en verplaatsen van deze lasten kan zijn. Het is niet alleen zwaar voor uw rug, maar het risico op schade aan het materiaal of zelfs op fysieke letsels is altijd aanwezig. Een modern hefsysteem biedt hier de oplossing. Met de juiste lift kunt u zware objecten moeiteloos en precies hanteren, optillen en verplaatsen, wat leidt tot een productievere en veiligere werkomgeving.

In deze blog ontdekt u alles over het nut van een vacuüm hefsysteem. We leggen uit hoe het werkt, welke types er bestaan en welke voordelen het heeft voor uw bedrijf en de medewerkers.

De voordelen van een modern hefsysteem

De implementatie van een vacuüm hefsysteem brengt tal van voordelen met zich mee voor schrijnwerkers en plaatbewerkers. Het gaat verder dan enkel het verlichten van zwaar werk.

1. Veiliger werken
   Het belangrijkste voordeel is de verbeterde veiligheid op de werkvloer. Het manueel optillen van zware of onhandige lasten verhoogt het risico op rugklachten en andere fysieke letsels. Een hefarm neemt deze fysieke inspanning volledig over, waardoor uw medewerkers beschermd worden. In tijden waarin het zeker niet gemakkelijk is om geschikte productiemedewerkers te vinden, geen overbodige investering in het inzetbaar houden van uw personeel.
2. Minder schade aan materialen
   Klemmen of grijpers kunnen krassen, deuken of andere beschadigingen veroorzaken op delicate materialen zoals gelakte panelen, glas of dunne metalen platen. Omdat een vacuüm hefsysteem werkt met zuignappen, is er geen risico op dergelijke schade. Uw materialen worden stevig vastgehouden en opgetild zonder enig spoor achter te laten.
3. Hogere efficiëntie
   Tijd is geld. Met een hefsysteem kunt u objecten sneller en nauwkeuriger verplaatsen dan met de hand. Het positioneren van een zware plaat op een zaagtafel of het monteren van een deur wordt een taak van seconden. Deze tijdsbesparing verhoogt de productiviteit van de werkzaamheden in uw atelier.
4. Veelzijdigheid in gebruik
   Vacuümheffers zijn enorm veelzijdig. Door de zuignappen aan te passen, kan hetzelfde systeem worden gebruikt voor objecten van verschillende formaten, vormen en materialen. Of u nu houten platen, metalen profielen of glazen panelen moet heffen, er is altijd een geschikte oplossing.
5. Verbeterde ergonomie
   Een goede ergonomie is essentieel voor het welzijn van uw personeel. Een tilarm vermindert de fysieke belasting drastisch. Dit leidt niet alleen tot minder arbeidsgerelateerde klachten en ziekteverzuim, maar ook tot een aangenamere werkomgeving waarin medewerkers zich beter voelen.
6. Nauwkeurige positionering
   Bij veel taken is precisie cruciaal. Denk aan het plaatsen van een werkblad op een keukenblok of het positioneren van een plaat in een machine. Een hefsysteem, ondersteund door een stabiele hefpaal of tilpaal, maakt het mogelijk om lasten met millimeterprecisie te positioneren, wat de kwaliteit van uw eindproduct ten goede komt.

Een hefsysteem is dus een slimme investering in de toekomst

Een vacuüm hefsysteem is niet zomaar een luxe of overbodig speeltje. Het is een strategische investering in de efficiëntie, veiligheid en duurzaamheid van uw bedrijf. Of u nu kiest voor een manuele lift voor flexibele taken of een automatisch systeem voor repetitief werk, de voordelen zijn duidelijk. Door de fysieke belasting te verminderen, schade aan materialen te voorkomen en de productiviteit te verhogen, verdient een kwalitatief systeem van een merk als Fezer zichzelf snel terug.

Overweegt u om het heffen en optillen in uw werkplaats te moderniseren? Investeer dan in een betrouwbaar vacuüm liftsysteem en ervaar zelf de voordelen van slimmer en veiliger werken. Contacteer ons om meer info te krijgen over al onze mogelijkheden.