Unidoor investeert in een automatische lijminstallatie van Osama

De investering in een automatische lijminstallatie van Osama betekent een mooie stap voorwaarts voor Unidoor uit Dessel. De aankoop maakt deel uit van een ambitieus investeringsplan. “Dankzij onze eigen lijmstraat hebben we nu absolute leverbetrouwbaarheid voor onze opgelijmde materialen, zijn we zeker van de vereiste topkwaliteit én beschikken we over eindeloze flexibiliteit om te verlijmen voor bijzondere projecten”, zo vat zaakvoerder Lieven Van Praet samen.

Unidoor uit het Kempense Dessel werkt voor houtbewerkers, keukenbouwers en interieurinrichters. Deze professionals vertrouwen op Unidoor voor het maken van keuken- en kastdeuren, werkbladen, tafels, meubels en ander maatwerk. “Tot voor de investering in de eigen lijmstraat van Osama verlijmden we manueel of kochten we de opgelijmde extern platen aan. Onze kwaliteitslat ligt bijzonder hoog. De afgelopen twintig jaar was het dan ook een permanente zoektocht naar een externe leverancier die de nodige platen tijdig kon leveren aan de vereiste constante kwaliteit. Daardoor deden we de speciale stukken zelf en vertrouwden we op leveranciers voor het standaardmateriaal.”

Eigen lijminstallatie

Toen tijdens de coronacrisis zelfs voor de standaardplaten de levergarantie in het gedrang kwam, besloot de zaakvoerder te investeren in een eigen lijmstraat. Lieven Van Praet: “Ik had al enkele jaren de lijminstallaties van OSAMA op het oog. Ik leerde de mogelijkheden en de kwaliteiten van dit merk kennen tijdens een vakbeurs in Hannover. Toen ik later ontdekte dat Klaas Lecluyse van Fleetwood dealer was voor België, ben ik met hem in gesprek geraakt. Je merkt al snel dat hij weet waarover hij praat. Hij is niet zomaar een verkoper, maar geeft waardevolle adviezen. Zijn tips waren steeds to the point en kwamen bij de ingebruikname van de installatie bijzonder goed van pas.”

Intensief gebruik

De nieuwe lijmstraat wordt intensief gebruikt. “Sinds de komst ervan gebeuren alle verlijmingen in eigen huis, zowel voor de standaardplaten als de speciale stukken. We brengen de lijm niet meer manueel op met de handroller. Hierdoor verbruiken we minder lijm en is de lijmopbrengst constant. In vergelijking met manueel oplijmen ligt het risico op lijmdoorslag dan ook veel lager. Deze besparingen dragen ook bij tot ons streven naar een duurzame bedrijfsvoering met minder gebruik van grondstoffen.”

Aansluiten op de vlakke pers

De automatische lijninstallatie die werd geplaatst, sluit naadloos aan op de bestaande persinstallatie. “De platen worden eerst ontstoft. Vervolgens gaan ze door de lijmwals. Een vel fineer ligt al klaar, waarna de plaat er gecontroleerd op wordt geplaatst. Vervolgens komt de tweede vel op de bovenzijde. Via een transportband schuift het verlijmde stuk zonder manueel op te tillen naar onze bestaande persinstallatie. Na de eerste warme persing volgt nog een koude persing. Uiteindelijk blijft elk verlijmd stuk twaalf uur in de persen.”

Ambitieuze investeringsplannen

De investering in de lijminstallatie paste perfect in de ambitieuze toekomstplannen van Unidoor. “Wij combineren een maximale automatisering met het vakmanschap van onze medewerkers”, zo licht Lieven Van Praet toe. “Hierdoor staan we sterk in het bijzondere maatwerk. Voor onze machines is niets te klein, te groot, te breed, te smal of te kort. Flexibiliteit staat centraal bij al onze investeringen. Naast de automatische lijminstallatie van OSAMA investeerden we ook stevig in andere geautomatiseerde machines, zoals een nieuwe opdeelzaag en een kantenlijmer. Als kroon op het werk jaar verhuizen we volgend jaar naar een nieuwbouw.”

Een medewerker die uitvalt, kost geld. Dat weet elke logistiek of productieverantwoordelijke. Maar hoe hoog die kost werkelijk oploopt, wordt vaak onderschat. Want achter een ziekmelding schuilt veel meer dan een paar dagen afwezigheid. Er is de vervanging, de verstoorde workflow, de extra druk op collega’s en het verlies aan kennis en routine. En als de uitval te lang duurt, ook het risico op een definitief vertrek. Rugklachten zijn één de meest voorkomende oorzaken van langdurig ziekteverzuim. In de logistiek, waar medewerkers dagelijks tillen, bukken, draaien en reiken, is dat risico bijzonder groot. De vraag is niet of het je ooit zal overkomen, maar wanneer, en of je er klaar voor bent. Preventie is daarom geen luxe. Het is de slimste investering die je als werkgever kunt doen in je eigen rendabiliteit.

Rugklachten zijn duur, veel duurder dan je denkt

Wanneer een medewerker uitvalt door rugpijn of een musculoskeletale aandoening, begin je pas te tellen. De directe kosten zijn nog het makkelijkst zichtbaar: het doorbetalen van het loon, de administratie, de eventuele medische begeleiding. Maar het zijn de indirecte kosten die ongemerkt toch het hardst aankomen:

• Vervanging zoeken kost tijd, geld en energie. Interim- of uitzendkrachten zijn duur, minder ingewerkt en onproductiever in de opstartfase.
• Je verliest niet enkel tijdelijk een ervaren medewerker. Die medewerker kent de werkprocessen, de uitzonderingen, de efficiëntste manieren van handelen… Die kennis is moeilijk te vervangen.
• Collega’s nemen het werk over. Ze werken onder extra druk, vermoeidheid stapelt zich op en het risico op een volgend uitvalmoment stijgt.
• Workflows raken verstoord. Orderpicking loopt trager, leveringen komen in het gedrang, de klanttevredenheid loopt achteruit.

Onderzoek toont aan dat de totale kost van één langdurig verzuimgeval al snel kan oplopen tot meerdere maanden van het brutoloon van de betrokken medewerker, inclusief alle bijkomende kosten. In sectoren met veel fysiek werk, zoals logistiek, ligt dat gemiddeld hoger.

De oorzaak: systematische, dagelijkse overbelasting

Rugklachten in de logistiek ontstaan zelden van de ene op de andere dag. Ze zijn het resultaat van een jarenlange, systematische overbelasting, veroorzaakt door steeds dezelfde bewegingen die net iets te veel van het lichaam vragen. Denk aan wat er dagelijks op de werkvloer van een logistiek bedrijf gebeurt:

• Tillen van zware pakketten en dozen, tientallen tot honderden keren per shift
• Bukken en reiken bij orderpicking en het in- en uitruimen van rekken
• Laden en lossen van vrachtwagens, vaak onder tijdsdruk
• Langdurig voorovergebogen werken bij verpakking, sortering en retourverwerking
• Repetitief draaien en heffen, dag na dag, jaar na jaar

Het is niet één zware last die de rug breekt, maar de cumulatieve belasting over tijd. Musculoskeletale aandoeningen, overbelaste rugspieren en hernia’s zijn het eindpunt van een lang proces. Eens de schade is aangericht, is ze bovendien moeilijk te herstellen. Operaties, revalidatie en chronische pijn zijn reële gevolgen die de terugkeer naar de werkvloer vertragen of zelfs verhinderen.

Preventie rendeert: de rekensom is simpel

Stel je voor: één medewerker valt drie maanden uit door een hernia. De directe loonkost, de vervanging via een uitzendbureau, het productiviteitsverlies en de extra belasting op het team kosten je bedrijf al snel tienduizenden euro’s. Herhaal dat scenario over meerdere medewerkers, en je begrijpt waarom rugklachten als een sluipende kostenpost werken die je bedrijfsresultaat structureel aantast. Een goed ergonomisch beleid snijdt in die kost aan de basis. Niet door problemen op te lossen nadat ze zich voordoen, maar door ze te voorkomen. Dat is precies wat bedrijven die investeren in ergonomische hulpmiddelen ervaren: minder verzuim, lager personeelsverloop en hogere productiviteit. Medewerkers die minder belast worden, zijn fitter, gemotiveerder en consistenter in hun output.
Ze zijn ook minder geneigd van werkgever te veranderen, wat in de huidige krappe arbeidsmarkt geen detail is.

Van tilinstructies naar technologische ondersteuning

Ergonomie op de werkvloer heeft de voorbije decennia een stevige evolutie doorgemaakt. Vroeger beperkte men zich tot instructies over de juiste tiltechniek en het voorzien van voldoende pauzes. Nuttig, maar onvoldoende om de diepgewortelde belasting van repetitief logistiek werk structureel op te lossen.

Daarna kwamen mechanische hulpmiddelen: werktafels, tilhulpen, hef- en kantelsystemen, handling tools. Deze oplossingen verlichten het werk aanzienlijk op vaste werkposten. Fleetwood bouwde rond precies deze expertise zijn naam op. Met een sterke focus op efficiëntie en ergonomie leveren we beproefde oplossingen in drie domeinen: tilting & lifting, glueing & pressing en handling tools, voor sectoren gaande van hout en metaal tot kunststoffen, glas en logistiek.

Maar er blijft een fundamenteel probleem: logistiek medewerkers zijn geen vaste werknemers. Ze bewegen voortdurend door het magazijn, van het ene rek naar het andere, van de laaddok naar de sorteertafel. Een tilhulp helpt op de vaste plek waar hij staat, maar laat de medewerker onbeschermd bij alles daartussenin.

Die leemte wordt opgevuld door het exoskelet.

Hoe minder vermoeidheid ook de productiviteit verhoogt

Het effect van de BionicBack gaat verder dan rugbescherming. Een medewerker die minder vermoeid is, werkt niet alleen gezonder, maar ook efficiënter. Concentratie blijft langer op peil, bewegingen zijn nauwkeuriger, fouten zijn minder frequent. De energie die anders gaat naar het compenseren van pijn en vermoeidheid, blijft beschikbaar voor het werk zelf.

Voor jou als verantwoordelijke betekent dat:

• Hogere consistentie in output, ook in de tweede helft van een lange shift
• Minder fouten en beschadigingen, doordat medewerkers beter geconcentreerd blijven
• Minder kortdurend verzuim, omdat kleine klachten minder snel escaleren
• Lager personeelsverloop, omdat medewerkers zich beter voelen in hun job

De BionicBack is bovendien een statement naar je medewerkers toe: “wij, als bedrijf, nemen jouw gezondheid ernstig”. Dat versterkt het werkgeversimago en draagt bij aan een positieve werkcultuur, een factor die steeds zwaarder weegt bij het aantrekken en behouden van talent.

Hoelang duurt het voor de investering zichzelf terugverdient?

De BionicBack kost € 2.880 per stuk. Dat is een concreet bedrag, en een terechte vraag naar de return on investment is dan ook logisch.

Stel je voor dat het gebruik van de BionicBack bij slechts één medewerker één verzuimperiode van twee maanden voorkomt. De loonkost, vervanging en productiviteitsverlies van die twee maanden zijn bij de meeste logistieke functies al voldoende om de initiële investering ruimschoots te compenseren.

Wie verder rekent, houdt ook rekening met de cumulatieve effecten over meerdere medewerkers en meerdere jaren, én met de niet-financiële voordelen: een betere werksfeer, een sterkere reputatie als werkgever en meer rust in de operationele planning.

Ergonomie als strategische keuze, niet als noodmaatregel

De meest vooruitstrevende logistieke bedrijven wachten niet tot medewerkers uitvallen. Ze bouwen een ergonomisch beleid uit dat preventief werkt: risico’s in kaart brengen, werkprocessen analyseren, de juiste hulpmiddelen inzetten.

Fleetwood werkt precies op die manier. Elke samenwerking begint met een plaatsbezoek, waarbij we je huidige workflows en werkplekken grondig in kaart brengen. Op basis van die analyse werken we een voorstel op maat uit. We installeren niet alleen de gekozen oplossing, ook voor de naservice kan je op ons rekenen.

De BionicBack is daarin één van de krachtigste instrumenten die we vandaag kunnen inzetten, zeker voor medewerkers die mobiel zijn en op wisselende plekken werken. Daarnaast hebben we ook heel wat hulpmiddelen die de ergonomie op vaste posten ondersteunen.

Wil je berekenen wat verzuim jou kost?

De logica is simpel: voorkomen is goedkoper dan genezen. Eén uitgevallen medewerker kost je meer dan de preventieve investering in zijn bescherming. Schaal dat op naar een volledig team, en het plaatje wordt snel duidelijk.

Wil je ontdekken wat de BionicBack concreet kan betekenen voor jouw werkvloer? Neem contact op met Fleetwood. We komen langs, analyseren je situatie en laten je zien hoe je je medewerkers beter beschermt en je bedrijf tegelijk efficiënter maakt.

Achter elke tentoonstelling schuilt een technisch atelier

Een museum is meer dan een plek waar erfgoed wordt getoond. Het is ook een productieomgeving. In het atelier van Musea Brugge wisselen kleine aanpassingen en grote constructies elkaar voortdurend af. Toen bij Facilitair Beheer van Stad Brugge ergonomische werkbanken van R. Beck hun meerwaarde bewezen, besliste ook Musea Brugge om bij de inrichting van het nieuwe atelier in traploos in hoogte verstelbare werktafels te investeren.

“Wie een tentoonstelling bezoekt, ziet het resultaat,” zegt Paul Toorenvliet van Musea Brugge. “Wat minder zichtbaar is, is het atelier waar alles wordt voorbereid. Daar gebeurt veel meer dan men vermoedt.”

Maatwerk is de norm, niet de uitzondering

In het atelier bouwt het team sokkels, maakt het transportkisten en stelt het klimaboxen samen waarin schilderijen onder gecontroleerde klimaatomstandigheden worden gepresenteerd. Ook bestaande lijsten passen ze aan of werken ze opnieuw uit. Het museumatelier is daarmee een volwaardige technische werkplaats waar maatwerk en precisie centraal staan.

“Elk project is anders,” legt Toorenvliet uit. “We werken zelden twee keer aan hetzelfde formaat. De ene week bouwen we een reeks sokkels, de andere week maken we grote kisten voor transport. Dat vraagt een werkopstelling die mee kan veranderen.”

Die variatie maakt vaste werktafels problematisch. Wat bij standaardwerk volstaat, wordt in een museumatelier al snel een beperking. Verschillende formaten vragen verschillende werkhoogtes. “Met vaste tafels moet je jezelf aanpassen aan de hoogte,” zegt hij. “Maar bij ons verandert het werk voortdurend.”

Nieuwe werkplaats, nieuwe keuzes

Bij de opstart van het nieuwe atelier werd de inrichting grondig herdacht. Niet alleen de ruimte, maar ook de manier van werken kwam onder de loep te liggen. Zo werd gekeken naar de optimale werkplaatsinrichting en naar oplossingen die ergonomie koppelen aan efficiëntie. “We wilden vermijden dat we de oude situatie gewoon zouden kopiëren,” aldus Toorenvliet. “Als je een nieuw atelier inricht, is dat het moment om structurele verbeteringen door te voeren.”

De positieve ervaringen bij Facilitair Beheer speelden daarin mee. “Binnen de stad zagen we dat verstelbare werkbanken die Fleetwood had geleverd, daar goed functioneerden. Dat gaf vertrouwen om die stap ook voor ons atelier te zetten.”

Musea Brugge koos voor ergonomische werkbanken van R. Beck, met een robuust stalen frame en traploze hoogteverstelling via een geïntegreerd hefsysteem. De tafels zijn verrijdbaar en eenvoudig combineerbaar. Voor grotere objecten worden meerdere werkbanken samen geplaatst. Wanneer verschillende werkhoogtes nodig zijn, kan die aanpassing snel en gecontroleerd gebeuren. De draagkracht en stabiliteit blijven daarbij behouden, ook bij zwaardere constructies.

Concreet effect op de werkvloer

Volgens Toorenvliet is het verschil in de praktijk duidelijk merkbaar. “Het gebruiksgemak was meteen overduidelijk. De tafels werden vanaf dag één intensief gebruikt.” De mogelijkheid om werkhoogtes aan te passen blijkt essentieel. “Je kan het werkstuk op de juiste hoogte brengen in plaats van zelf in een onnatuurlijke houding te werken. Dat maakt een lange werkdag een stuk comfortabeler.” Die ergonomische aanpassing vermindert fysieke belasting en ondersteunt een duurzame werkomgeving binnen het museumatelier.

Ook de schaalbaarheid is belangrijk. “Voor grotere of langere objecten zetten we meerdere tafels samen. Dat geeft ons veel meer vrijheid in hoe we een project aanpakken.”
Daarnaast speelt veiligheid een rol, zeker bij het plaatsen van kunstwerken op zaal. “We kunnen een object ter plaatse op de gewenste hoogte brengen. Dat verkleint het risico op ongevallen en vermindert de fysieke belasting. Bij waardevolle stukken wil je zo weinig mogelijk improviseren.” De combinatie van mobiliteit en verstelbaarheid draagt bij aan een veilige handling van kunstwerken.

Ergonomie als logische stap binnen een bredere workflowvisie

Voor Musea Brugge was de investering geen op zichzelf staand comfortverhaal, maar een bewuste keuze binnen de verdere professionalisering van het atelier. Fleetwood zorgde voor een oplossing die aansluit bij de specifieke workflow van het museum. “Ergonomie gaat niet alleen over comfort,” besluit Toorenvliet. “Het gaat over efficiënt werken en risico’s beperken. In onze context is dat essentieel.”

“Ronde vormen zijn vandaag geen uitzondering meer, maar standaard.”

Q&D Interior uit Moorslede groeide uit het initiatief van twee jonge ondernemers die hun krachten bundelden. Samen bouwen ze een interieurbedrijf uit dat jaar na jaar verder groeit. Quinby Tertooy en Dieter Bruneel werken voornamelijk voor interieurarchitecten en realiseren maatwerkprojecten waarin detail, vormgeving en organische vormen in interieur de toon zetten. In hun portfolio springt één lijn er telkens uit: rond werk en gebogen elementen. “Op negen van de tien projecten zit er vandaag wel iets rond in. Dat is geen uitzondering meer.” Wat eerst bijzonder was, werd stilaan standaard. Dat dwong hen om hun werkwijze in het atelier te herbekijken en te kiezen voor een andere manier van persen. Ze investeerden in de Fleetwood Press Kit, een vacuüm perssysteem voor het efficiënt persen van gebogen plaatmateriaal zonder contramal.

Voor het persen van gebogen panelen werkte Q&D Interior vroeger met mallen en contramallen, opgespannen met spanschroeven. “Dat werkte technisch wel, maar het was enorm tijdrovend. Voor elke nieuwe diameter moesten we opnieuw beginnen.” Naast de extra werkuren zorgde deze methode ook voor aanzienlijk materiaalverlies. De mallen waren na gebruik vaak niet herbruikbaar. “Als je het eerlijk bekijkt, waren we soms bijna even lang bezig met de hulpconstructie als met het meubel zelf.”

Het klassieke persen met spanschroeven zorgde bovendien voor puntbelasting, wat bij complexe radiussen extra risico gaf op correcties achteraf.

Overstap naar vacuümtechniek

Architecten tekenen steeds vaker organische vormen. Ronde fronten, gebogen wanden en speciale radiussen zijn geen uitzondering meer. Voor Q&D werd de nood aan een efficiëntere oplossing concreet, zeker omdat ze met twee in het atelier staan. “Goed personeel vinden is niet evident. Dus moet je zorgen dat je efficiënter werkt met de mensen die je hebt.”

In die zoektocht naar een alternatief voor werken met contramallen gingen ze in gesprek met Fleetwood. Geen snelle productkeuze, maar een afweging: hoe kunnen we gebogen panelen persen op een manier die past bij ons atelier en onze schaal? Samen met Klaas van Fleetwood bekeken ze hun bestaande werkwijze, het soort projecten dat ze uitvoeren en de frequentie van rond werk. Vanuit die praktijkanalyse werd vacuüm persen als oplossing naar voren geschoven.

Fleetwood Press Kit

Q&D Interior koos uiteindelijk voor de Fleetwood Press Kit. Het principe bleek eenvoudiger dan verwacht: een stevige mal bouwen, het plaatmateriaal tegen de mal plaatsen, de vacuümzak erover en de druk laten werken. Het systeem verdeelt de kracht over het volledige oppervlak. “Bij spanschroeven heb je puntbelasting. Met vacuüm wordt alles tegelijk aangedrukt. Dat geeft gewoon meer zekerheid.”

Werken zonder contramal

Sinds de overstap naar de Press Kit is het verschil vooral voelbaar in het tempo van werken. Er moet geen contramal meer gebouwd worden en nieuwe radiussen vragen geen volledige heropbouw van hulpconstructies. Wat vroeger voorbereiding en materiaal kostte, kan vandaag meteen worden aangepakt. Het vacuüm persen van ronde vormen verloopt gecontroleerd en gelijkmatig, zonder de risico’s van puntbelasting. Dat geeft meer zekerheid tijdens het werk en minder correcties achteraf.

Ook in de opstartfase werd vanuit Fleetwood meegedacht over de praktische inrichting van het proces: hoe de mal optimaal te bouwen, hoe de vacuümzak correct te positioneren en hoe het persen vlot in de planning past. Die begeleiding zorgde ervoor dat de overstap snel rendeerde in het atelier.

Ook economisch maakt het verschil. “Vroeger twijfelden we soms om het volledig door te rekenen, omdat er zoveel extra werk in die mallen kroop. Nu weten we beter waar we staan. Dat maakt het makkelijker om correct te calculeren.” Door efficiënter te werken en minder materiaal te verliezen bij het persen van gebogen plaatmateriaal, is de kostprijs vandaag transparanter en beter beheersbaar.

Ronde vormen als routine

Waar gebogen werk vroeger extra spanning gaf, is het vandaag standaardpraktijk. “Als er nu een project binnenkomt met ronde vormen, is dat geen issue meer. Dat hoort gewoon bij ons werk.”

Slimmer werken

Voor Q&D Interieur betekent de investering in de Press Kit vooral rust en efficiëntie. In een atelier waar twee mensen dagelijks het verschil maken, is dat essentieel. De keuze voor vacuümtechniek past binnen hun bredere visie: blijven groeien door slimmer te werken en hun ambacht verder te verfijnen.

Voor Fleetwood betekent zo’n samenwerking meer dan het leveren van een perssysteem. Het gaat om meedenken met het atelier, de juiste techniek voorstellen in functie van de praktijk en zorgen dat investeren in vacuüm persen ook effectief rendeert in tijd, ergonomie en rendement.

Bij Pami in Pelt is vacuüm tillen geen nieuw hoofdstuk, maar een verderzetting van een lange traditie. Het bedrijf werkt al meer dan vijftien jaar met tilhulpen. Toen Pami bepaalde handelingen in montage en productie opnieuw bekeek, breidde de samenwerking met Fleetwood stap voor stap verder uit.

Pami is een Belgische fabrikant en inrichter van kantooromgevingen. Ontwerp, productie en logistiek zijn gecentraliseerd in Pelt. Dit bedrijf creëert inspirerende werkomgevingen en produceert eigen kantoormeubilair. Het combineert standaardoplossingen met maatwerk uit eigen huis. Wie werkplekken ontwerpt voor anderen, kijkt automatisch ook naar de eigen werkvloer. Ergonomie is daarom een dagelijkse realiteit in de productie- en montagehal.

Toen Han Burghouts, hoofd Technische Dienst, bij Pami startte, waren vacuümsystemen al aanwezig. “We werken hier al meer dan vijftien jaar met vacuüm om te tillen,” zegt hij. “Dat is niets nieuws voor ons.” Pami moest dus niet overtuigd worden van de kracht en de flexibiliteit van deze tiltechniek. De vraag was alleen: waar en hoe kunnen we het beter doen?

De kleine beweging die zwaar werd

In de montageafdeling worden metalen kasten verwerkt die tot 110 kilogram wegen. Geen uitzonderlijke gewichten voor een industriële omgeving, maar wel repetitieve handelingen.
Kasten worden overgezet tussen heftafel, rolbaan en werkpost. De afstand is beperkt. Vaak gaat het om niet meer dan de breedte van de kast zelf. “Je moet altijd dat kleine stukje tillen”, legt Han uit. “En dat voel je. Niet één keer, maar elke dag opnieuw.”

Het werk gebeurde door één persoon. Dat kon technisch. Maar schouders en rug kregen het zwaar te verduren. En hoe vaker je zo’n beweging herhaalt, hoe groter de belasting. Op dat punt werd het logisch om het anders aan te pakken.

Een gerichte ingreep in een bestaand systeem

De eerste concrete samenwerking met Fleetwood draaide rond een zwenkarm van Fezer met aangepaste vacuüm tilmodule. Geen los toestel dat zomaar werd bijgeplaatst, maar een oplossing afgestemd op de specifieke kastafmetingen, het gewicht en de manier waarop Pami de montage organiseert.

De arm laat toe om een kast gecontroleerd op te nemen, te draaien en exact te positioneren zonder fysieke tussenbeweging. Waar vroeger nog gecorrigeerd en bijgetild moest worden, gebeurt het nu in één vloeiende handeling. “Het zware werk op deze werkpost is hierdoor eigenlijk volledig verdwenen,” zegt Han. Fleetwood dacht mee over de juiste hoogte, het bereik en de draaibewegingen van het tiltoestel. Alles werd modulair opgebouwd, zodat latere aanpassingen mogelijk blijven. De installatie gebeurde door de eigen technische dienst van Pami. Fleetwood concentreerde zich op het technisch uitwerken en afstemmen van de juiste configuratie.

Gebouwd om mee te evolueren

Wat deze investering typeert, is dat ze niet vaststaat in één configuratie. De opbouw is modulair, wat betekent dat componenten aangepast of uitgebreid kunnen worden wanneer processen veranderen. Vandaag tilt het systeem metalen kasten in een specifieke opstelling. Morgen kan dezelfde basisstructuur worden herbekeken als werkhoogtes wijzigen of werkposten verschuiven. Die aanpasbaarheid past bij een productieomgeving waar maatwerk de norm is. Er wordt niet geïnvesteerd in een toestel voor één handeling, maar in een systeem dat meebeweegt met de realiteit op de vloer.

Flexibiliteit in de montage- en maatwerkafdeling

Ook in andere delen van de productie werd gekeken hoe vacuüm tiltechnieken kunnen bijdragen aan een efficiëntere ergonomische workflow. In de montage- en maatwerkafdeling worden uiteenlopende materialen verwerkt. Van staal tot hout, en vaak in wisselende vormen en afmetingen.

Daar maakt een vacuümsysteem op brugopstelling het mogelijk om elementen gecontroleerd te verplaatsen tussen werkposten. “Het systeem is flexibel,” vertelt Han. “We doen er van alles mee. Dat is net het voordeel.” Omdat Pami veel maatwerk produceert, is standaardisering niet altijd evident. “Dit toestel moet vrijwel alles kunnen optillen.”

Betrouwbaarheid als basisvoorwaarde

In een industriële omgeving is vertrouwen cruciaal. Een tilhulp moet niet alleen ergonomisch zijn, maar ook stabiel en veilig. “We hebben eigenlijk nog nooit voorgehad dat er iets naar beneden viel,” zegt Han. Als werkplekken veranderen of processen verschuiven, kijkt Pami automatisch mee door de ergonomische bril. “Ergonomie is hier een belangrijk facet,” bevestigt Han. “Als we iets aanpassen, denken we daar altijd aan.”

Stap voor stap verder bouwen

De samenwerking tussen Fleetwood en Pami bewijst hoe een industriële producent ergonomie niet als een eenmalig project, maar als continu verbeterproces benadert. Pami werkt voortdurend met gerichte verbeteringen, doordachte keuzes en flexibele systemen die meegroeien met de organisatie. Fleetwood sluit daarbij aan als meedenkende partner: technisch onderbouwd, modulair en afgestemd op de praktijk in de hal.